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生產方法改善培訓

課程背景：
豐田生產方式（Toyota Production
System，TPS）是日本豐田汽車公司創立的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代
的發展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發展成為今天這樣的包
括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場
改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。豐田生產方式誕生在豐田公司，但
它并不是僅適用于汽車生產。事實上，豐田生產方式作為一種徹底追求生產過程合理性
、高效性和靈活性的生產管理技術，它已被應用于日本的許多行業和眾多企業之中。同
樣，它的基本思想、基本原理和基本技法對我國企業的生產方式和管理方法的現代化具
有重要的(de)借鑒意義和參考(kao)價值(zhi)。

培訓目標：
1. 系統理解豐田生產方式的目的及推進步驟與方法；
2. 掌握豐田生產方式推進的活動工具；
3. 通過對標準作業的學習和改善方法的掌握，在企業內建立全面標準化系統；
4．本課程將為學員(yuan)提供大(da)量的(de)可操作性(xing)的(de)格式化表格和成功案例講(jiang)解(jie)，供學員(yuan)參考(kao)運用(yong)。

課程大綱：
一、企業目的
1. 企業目的
2. 原價減少的必要性
售價與原價
產品制造方式(shi)與原(yuan)價

二、精益生產方式及其展開
1. 獨自的制造技術的開發
2. 豐田生產方式的目標
3. 豐田生產方式的兩大支柱
準時化
平準化生產
準時化的三項基本原則
看板
看板的歷史來源
看板的功能
看板的前提條件
看板的作用
看板的種類
看板的循環方式和原則
搬運
自働化
安東

三、改善的見解?想法
1. 對浪費的認識
工作與浪費
浪費的種類
2. 能率與效率
表面能率與真正的能率
個別能率與整體的能率
稼動率與可動率
3. 困難作業的改善
4. 判斷(duan)基準為原(yuan)價減少

四、標準作業及改善
1. 標準作業
標準作業的條件
標準作業的三要素
生產節拍
作業手順
標準手持
2. 標準作業的諸帳票
工程別能力表
標準作業組合票
標準作業指導書
標準作業票
標準作業與作業標準

五、標準作業與改善
標準作業的遵守
標準作業與改善
品質的提高與穩定
安全作業的徹底化及作業性的提高
標準作業的(de)改(gai)善手順

六、作業改善的推進方法
1. 作業改善及設備改善
2. 作業改善的手順
發現改善的必要點
生產的周期時間
人的工作及機器的工作
4S及物的放置方法
生產管理版
3. 現在方法的分析
分析時的思想準備
表準作業
要素作業分析
動作分析
4. 構(gou)思(si)的獲得

七、探求原因的態度
5個為什么
探求原因的條件
問題點的層別及相互關系的研討
提出構思的方法
一覽表確認法（奧茲本）
動作經濟的原則
改善與阻礙

八、改善方案的作成
1. 改善的方向
排除
組合變更－分離與結合
合適化
標準化
同期化
自動化
2. 現場觀察（改善實習）
3. 改善方案的實施
向有關人士進行理解說明
技能員的訓練
4. 實施后的確認
改善評價的的基本想法
設定目標與改善實績的比較
對標準作業的反映
問題的再發現
5. 改善永無止境(jing)

生產方法改善培訓