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提高精益生產方法

第一部分、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系
 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
-精益生產“零浪費”與IE改善的關系
-價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
-工業工程(IE)－提高效率降低成本的利器
-IE部管理職責－IE改善在工廠中的定位(wei)

第二部分、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
-產品工藝分析方法與流水化改善技巧
-改善的著眼點－選擇改善方法的技巧
-程(cheng)序分析的改善(shan)－精益(yi)“一(yi)個(ge)流”改善(shan)案例

第三部分、動作經濟原則(principle of motion economy)
-流程經濟原則（principle of process economy）
-生產流水化同步化改善的經濟原則
-動作經濟原則下的十二種動作浪費
-動素分析－發現并改善無效動作或浪費的方法
-解放雙手的治具－雙手作業改善錄像分享
-IE全程改善案例(li)講解－發現(xian)工作的樂趣與(yu)奧妙

第四部分、時間分析與標準時間－平衡生產消除浪費
-何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎
-標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額
-時間寬放（Allowance）－作業難度評估的技巧
-標準時間的設定－生產績效管理的基礎
-工藝(yi)規格書－設定產能控制成本(ben)的標準

第五部分、PTS預置時間標準法—歐美、日本通用的制定工時標準的技術手法
-預置時間標準法的概要
-模特法（MOD）概要與基本原理
-MOD法的應用案例分析與現場演練
-知名外企(qi)現場(chang)PTS改善完整錄像案例(li)介(jie)紹(shao)

第六部分、Line balancing生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
-Line balancing 定義－生產線效率的評估
-Line balancing 改善案例
-CELL生產的8項條件—單元生產的實施步驟
-“一個流”與單元生產(Cell production)比較
-生產節拍的確定與控制
-CELL流水(shui)化改(gai)革的五準(zhun)則

第七部分、布局LAYOUT改善壓縮生產周期實現CELL生產
-布局LAYOUT改善的理念方法
-LAYOUT改善的基本原則、程序步驟及重要手法
-CELL U拉布局設計圖（設計說明）
-中外企業在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
-同步化（INLINE）布局(ju)（知名(ming)外(wai)企(qi)布局(ju)圖）

第八部分、標準作業Standard Operation效率標準化改善
-何謂作業標準OS （Operation Standard）
-作業標準的編制目的與方法
-何謂標準作(zuo)業(ye)(ye)（SO）－此方法來源于精益生(sheng)產模(mo)式(shi)當1名作(zuo)業(ye)(ye)員(yuan)操作(zuo)3臺機械(xie)作(zuo)業(ye)(ye)時， 記錄作(zuo)業(ye)(ye)步驟和標準時間(jian)及產能標準的方法。

第九部分、快速轉產與快速換模（SMED）－生產制造過程中的快速切換技術
-快速轉產的概念和方案
-轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項
-單分換模(SMED)的目的與生產交貨期的關系
-SMED快速換模八步法 
-SMED快速轉產換(huan)(huan)模改善，應對快速交貨(huo)及多品種、小批量案(an)例：換(huan)(huan)模時(shi)間(jian)占(zhan)總(zong)停機-時(shi)間(jian)比(bi)率降低：21.0%→16.8%，占(zhan)總(zong)稼動時(shi)間(jian)：3.9%→2.1%、單機換(huan)(huan)模時(shi)間(jian)減少30％～70％

第十部分、生產改革－效率改善的方法
-生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”
-認識浪費—精益生產的八大浪費
-浪費產生與固化的過程
-消除浪(lang)費提高(gao)效率的四(si)個階(jie)段（案例分享）

提高精益生產方法