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精益改善沙盤模擬

課程背景：
“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！
具權威數據統計，在許多制造業企業中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作……
在(zai)(zai)生(sheng)(sheng)產制造(zao)型企(qi)業(ye)，正(zheng)確地減(jian)少(shao)不必要(yao)的浪費是(shi)降低(di)生(sheng)(sheng)產成本(ben)、提升企(qi)業(ye)利(li)潤(run)的關鍵！許多制造(zao)型企(qi)業(ye)的管理者(zhe)，尤其是(shi)中(zhong)基層(ceng)管理者(zhe)由于沒有真(zhen)正(zheng)認識(shi)到在(zai)(zai)生(sheng)(sheng)產管理過程中(zhong)哪些行(xing)為是(shi)在(zai)(zai)真(zhen)正(zheng)提升企(qi)業(ye)的效益、那些行(xing)為是(shi)給(gei)企(qi)業(ye)制造(zao)浪費，往往錯誤地在(zai)(zai)指揮下屬努(nu)力給(gei)企(qi)業(ye)制造(zao)庫(ku)存、浪費、增(zeng)加成本(ben)而自己(ji)卻一無所知。

課程收益：
● 幫助企業挖掘平時沒有認識到卻又存在的種種浪費與損耗
● 幫助企業分析出現場巨大浪費與損耗的根本原因
● 幫助企業找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策
● 將生產九大浪費與精益生產結合講解，系統講解解決方案
● 徹底改變參加學習人員對生產過程浪費的認知與理解
● 幫助企業找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
● 通過課堂現場的沙盤模擬引導學員如何識別浪費、消除浪費
 ● 幫助(zhu)企業提升整(zheng)體(ti)(ti)管理(li)人員的整(zheng)體(ti)(ti)管理(li)意識與現場(chang)管理(li)水平(ping)

課程對象：生產(chan)副總(zong)、部(bu)門經理、車(che)間主任(ren)、班(ban)組長(chang)及其他與(yu)生產(chan)相關職(zhi)員

課程大綱
第一講：浪費的識別、分析與解決目的
一、何為浪費
1、外界整體企業經營形勢
1）浪費的核心概念
2）浪費的具體識別的三種標準
3）浪費的兩種表現
二、浪費的分析
1、組織層面的十種浪費
2、浪費有三種來源體
3、浪費的六大根源
4、消除浪費的四步驟
5、浪費減少實現路徑
三、6S與解決浪費關系
1、6S與精益生產關系
2、6S與PMC、TQC關系
3、6S是消除浪費持續改善的文化
視頻案例&互動思考：如此醫院
情景體驗：企業內*的組織浪(lang)費就是(shi)大(da)家相互推卸(xie)責任(ren)、踢(ti)皮球

第二講：九大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）
一、九大浪費之間關系
1、與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工
2、與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理
二、九大浪費與6S之間關系
三、九大浪費（跟物有關）描述分析與解決
1、九大浪費之一：生產過多浪費
1）什么是生產過量的浪費
2）過量生產最常見現象
3）過量生產導致后果
4）生產過量產生的原因
案例分析：圖表分析某小家電企業生產過多的問題
情景體驗：生產過多給企業管理上帶來的巨大浪費及一系列問題
5）生產過量產生的本質問題
6）生產過多的浪費改善之道
a生產系統內與外的改變要求提高人的操作技能
b技能必須“多能化”
c現場管理做好協調
d培養員工聽從調動
e生產過多的浪費消除方法
f生產過多的浪費辦法總結
2、九大浪費之二：庫存的浪費
1）庫存的定義與分類
2）庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費
3）庫存主要出現在四個地方
4）過多庫存產生的管理問題
5）過多的庫存導致的問題點
6）庫存產生直接的五大原因
7）庫存產生的生產系統原因
8）庫存的浪費的改善和消除
案例分析：某小家電企業因為品質與生產失控帶來庫存
3、九大浪費之三：搬運的浪費
1）搬運浪費的定義
2）搬運浪費有危害
3）搬運浪費原因分析
4）改善搬運浪費具體方法
方法一：調整布局
方法二：減少斷點
方法三：合適工具
方法四：科學方法
5）搬運的浪費改善和消除方法總結
案例分析：某小家電企業斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少
解決方法：通過減少斷點、重組流水線的方法減少搬運
4、九大浪費之四：加工的浪費
1）加工浪費的定義
2）加工浪費的表現形式
3）加工浪費的四大原因
4）識別和改善加工浪費的目的
5、加工浪費的原因分析與后果描述
6、加工的浪費改善和消除
1）制定合理的產品工藝標準
2）進行工序作業重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產設備
課堂案例&互動思考：鞋口上保險帶的當然公開
課堂案例(li)&互動思考(kao)：上海某(mou)紡織(zhi)品企業(ye)檢驗上如何減少加工浪費(fei)？

第三講：九大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）
一、九大浪費之五：等待的浪費
1、等待浪費的定義描述
2、等待浪費的七種現象
3、等待浪費的五種危害
4、等待浪費的六種原因
案例分析：三個改善
5、等待浪費消除方法
6、等待浪費十二種改善方法
案例分析：某上海某紡織品企業通過計劃合理提前安排減少等待浪費
解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題
二、九大浪費之六：制造不良的浪費
1、制造不良浪費的定義
2、制造不良浪費的后果描述
3、制造不良的分類
4、正確的品質觀念
5、制造不良的浪費改善和消除
6、質量管理中的各崗位職責
1）管理人員的質量職責
2）操作員工的質量職責
3）檢驗人員的質量職責
7、質量防錯技術建立
案例分析：某浙江某服裝企業通過不合格品的前端控制來減少不良品出現
解決方法：通過系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問題
三、九大浪費之七：動作的浪費
1、動作浪費的定義
2、動作浪費識別目的
3、動作浪費12種表現現象
4、動作浪費的原因分析
5、動作浪費的后果分析
6、動作浪費的改善六種方法
7、動作經濟的16項原則
8、動作浪費識別和改善
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業通過調整枕芯生產布局
課堂案例&互動思考：上海某紡織品企業生產前如何減少動作浪費
四、九大浪費之八：人工技能的浪費
1、人工技能浪費的定義
2、人工技能浪費的原因分析
3、人工技能浪費的后果分析
4、人工技能浪費的識別和改善
課堂案例&互動思考：怎樣讓員工工資成本占比從9、3%下降至6、1%？
五、九大浪費之九：管理的浪費
1、管理浪費的定義
2、管理浪費的原因分析
3、管理浪費的后果分析
4、管理浪費的改善和消除
課堂案例&互動思考：生產線發貨率如何成倍提升？
課堂案例&互動思(si)考(kao)：生產線怎樣在一個月內(nei)從400臺產量(liang)提升至530臺？

第四講：生產現場九大浪費之精益改善的系統方法
一、九大浪費消除基本要求
課堂案例&互動思考：浙江某企業效率提升系統調整失敗過程
經驗教訓：領導層觀念不改變、中層不得力任何好的想法都無法落地
二、九大浪費現場問題三大分析方法
工具分析：精益每日工作時間分析法
情景體驗：分析出時間浪費的源點、從而找到改進方向
三、九大浪費現場問題改善六大精益手法
1、水籠頭尋找法
2、斷點合并
3、無序向有序
4、迂回到直線
5、分工到（合作）協同
6、阻滯到暢流
7、波動到平準
四、九大浪費（精益）改善七大手法
案例互動：浙江某大型鞋業集團的生產與成本困惑
思考解決：集團如何通過專業發廠來解決上述
五、九大浪費（精益）改善八大工具
1、大野耐一圈：現場解決
2、帳累托圖：聚焦重點
3、魚骨圖：找出原因
4、甘特圖：分階段實施
5、戴明環：質量管理
6、馬斯洛需求：員工激勵
7、奧巴量尺：目視化
8、卡諾模(mo)型：關注客(ke)戶

第五講：生產現場九大浪費之精益改善的系統方法
一、現場5S工作做到*
1、從5S中發現產生的問題入口找問題的水籠頭
2、做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實
1、斷點合并
2、去中間化倉庫
3、平衡化生產
4、現場IE工程導入
三、價值流系統導入分析
1、發現生產過程中浪費的根源
2、提供浪費消除共同語言
3、清晰對浪費消除的改進決定
4、顯示信息(xi)流(liu)、工藝流(liu)、材料流(liu)聯系

第六講：精益改善沙盤—制筆
一、目的
1、體驗單獨生產和批量生產中的低效率和低柔性
2、批量生產中過量生產、庫存、搬運、等待、多余動作、過度加工、不良等七大浪費
3、通過對浪費原因的剖析，在改善生產階段努力消除浪費
4、通過單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產方式，體驗流動對生產的重要性
5、通過沙盤訓練加深對精益生產知識的體會和理解
6、通過對工位布局的改善體驗5S現場改善的魅力
課程(cheng)總結：沙盤分析(xi)報告(gao)、培訓效果呈現

精益改善沙盤模擬