《精益智能制造與效益倍增》
講(jiang)師：陳景(jing)華 瀏(liu)覽(lan)次數：2649
課程描述INTRODUCTION
精益智能制造與效益倍增
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益智能制造與效益倍增
【課程背景】
你的企業是否面臨：
1、人員難招、難留，企業為用工所困擾
2、產品竟爭力下降，效益越來越差
3、產線效率不高，質量難以提升、成本不斷上漲
4、自動化/智能化、信息化時代來到，有的企業已經率先布局
5、管理難以提升，產線升級無從下手
面對這種狀況，企業是主動突破求變，還是被動應付與等待。
【本課程優勢與亮點所在】
1、傳統勞動密集型產品如何實施產線升級
2、制造企業自動化工廠/車間與產線設計、規劃與布局
3、如何利用最少的投入做到智能自動化
4、如何選擇和應用LCIA（低成本智能化自動化）
5、有效掌握和運用現代IE與精益制造的精髓、工具與方法
6、深入推進與高效挖掘精益生產的潛能
7、大量自動化改善案例與視頻分享，幫助學員制定符合企業自身特點的改善方案與措施；
8、授課專家擁有二十多年精益制造、現場IE和自動化改善經驗，為一百多家企業實施過產線升級與精益改善，專業與實踐經驗豐富，講授本課程十八年。
【參加對象】
總/副總經理/廠長、生產/工程/品質/計劃/物流等部門總監/經理/主管，IE/PE/ME/精益改善推進辦等部門的總監/經理/主管/工程師，成本管控與工資核算等部門經理/主管，和有志提升自我的人仕。本課程是企業*的內訓課程，對企業的改善提升大有幫助。
【課程大綱】
第一部分、如何構建企業升級之模式
1、提升產品市場競爭力的四大關鍵
2、企業轉型升級，路在何方？
3、雙輪驅動重構企業贏利新模式
案例：廣東某家電企業如何在2020年逆境中獲得竟爭新優勢
第二部分、有效運用“智能自動化+現代IE+精益制造”，打造產線升級，實現提效降本
1、 眾多制造企業生產過程存在的種種弊端
2、 傳統產品制造企業如何走向升級制造
3、 信息化、自動智能化對企業帶來的機遇與挑戰。
4、 精益制造的本質與精髓是什么？
5、 智能自動化在生產線的設計與應用
6、 IE作業改善與作業自動化
7、 “智能自動化+現代IE+精益生產”如何有機結合，融為一體
實例展示、視頻分享與研討
■國內某家電企業，傳統生產線改造成全自動化生產線 實例視頻分享
■某制造企業注塑、沖壓、組裝生產車間現場自動化改善視頻分享
■國內某知名五金制鎖企業 自動化生產線改造實例視頻分享
■上海某電聲公司生產線 LCIA生產線改造升級實例視頻分享
第三部分、現代化企業工廠/車間、產線布局與物流規劃
一、多種少量訂單背景下，如何運用精益拉動、同步與柔性化生產
二、智能化工廠規劃七原則
三、常見的六種布局與產線規劃
1、功能性布局、離散型布局利弊分析與選擇
2、大批量流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線利弊分析與選擇
3、主線與輔線布局分析與選擇
四、不同制造行業產線設計原理、思路與實際應用
案例展示與分享
■豐田汽車總裝工廠 混流式生產案例展示與分析
■國內某電子企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
■家電、電子企業，U型、L型、直線型生產線布局實例展示與分析
■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析
■家具企業 生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業 生產線布局實例展示與分析
五、信息流與物流順暢是生產平穩化、均衡化、同步化的前提與保證
1、制造過程物流痛點分析與突破
2、視頻展示與分享：
機器人、AGV、LCIA自動化設施在原材料、在制品、成品搬運中的應用
案例分享與研討
■國內某家電企業通過產線改造與運用自動化搬運，實施同步化與均衡化生產，結果達到在制造品庫存減少90%，搬運量減少80%，生產總體效率提升35%以上。
3、條形碼、二維碼、RFID在生產、倉儲、物流搬運中的運用。
4、傳統領料模式V配送模式
實例視頻展示與分享
■某家電企業“計劃配送”、“按燈配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業“SPS配送”實例展示與分析
■某制造企業AGV在生產和倉儲中運用 實例展示與分析
第四部分、產線升級，如何采用與選擇智能自動化
1、如何衡量投入與產出之間的比例關系
2、從省力化到省人化、再到少人化
3、加工作業簡便自動化LCIA
■案例 某五金零部件企業，組裝作業簡便自動化 視頻分享
4、智能自動化的應用場景與選擇
5、智能自動化產線改造視頻分享
■ 智能自動化在家電產線改造中運用 視頻分享
■ 智能自動化在汽車生產線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在注塑車間、沖壓車間、機加工車間 產線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在焊接車間、打磨車間、點膠車間 產線上的運用 視頻分享
■ 智能自動化在包裝、碼垛、搬運 產線上的運用 視頻分享
6、智能自動化與防呆防錯法：工序內造就質量
第五部分、標準工時設置、產線平衡與瓶頸突破，快速轉線/換模
一、標準工時設置與產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區和員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
4、 標準工時重新評估的契機與條件
實例分享與研討
■佛山一家實施計件制的五金企業，為什么員工在工作分配和工資計算方面意見都很大？
■“只要我做得快，企業就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
5、如何衡量產線的合理性與高效性
6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
7、制約生產系統的五大瓶頸
8、TOC突破制程瓶頸的八大方法
■惠州某生產企業運用產線平衡與TOC分析，將平衡度由62%提升到90%，達至生產效率提升30%以上，操作人員由36人減少至24人。
二、快速轉線、換模是效率提升關鍵手段之一。
1、多種少量按單生產模式下，如何提升產線與設備效率
2、設備與產線轉換型號生產時面臨的問題與解決對策
■案例視頻分享
■某塑膠和沖壓制品制造企業，將換模時間從2小時降到10分鐘以內
■某手機產品制造企業 導入快速轉線機制將產品換線時間從40分種縮至3分鐘.
3、某企業換模、轉線作業動作與時間全過程展示
4、生產線、與設備效率評價
1）生產線作業效率、運轉效率與綜合效率 計算方法與分析
■ 某電飯煲企業22條生產線效率展示分析
2）單臺設備與單元設備 綜合效率（OEE） 計算方法與分析
■ 某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%
3）生產現場停機停線異常分析與改善。
【講師簡介】：
陳景華老師 華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
精益智造管理與企業管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。
陳老師曾在在大型港資上市企業蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），*跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、*硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。在企業任職期間大力推行精益生產、IE現場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益智造、品質提升、成本管控，和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA/EMBA班、總裁班特邀講師(主講精益造智與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 是行業內認同度與贊譽度極高的精益智造與企業管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。
精益智能制造與效益倍增
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/254443.html
已開課(ke)時間Have start time
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