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質量管理五大工具，也稱品管五大工具。包括：1.統計過程控制（SPC，Statistical Process Control）；2.測量系統分析（MSA，Measurement System Analyse）；3.失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；4.產品質量先期策劃（APQP，Advanced Product Quality Planning）；5.生產件批準程序（PPAP，Production Part Approval Process）。
授課(ke)時長 2至10天（12-60課(ke)時）

第一講：SPC的具體應用
課程介紹：
一、課程背景：
SPC(Statistical Process Control)統計過程控制 ，是企業提高質量管理 水平的有效方法，是對制造流程進行測量、控制和品質改善的行業標準方法論。它利用統計的方法來監控過程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異。它將在實時生產過程中獲得的以產品或其他形式存在的質量參數繪制在事先確定好控制限 的圖表上，從而幫助企業對生產的過程進行實時的管控與分析。
要實施SPC，首先必須明確SPC是什么，所以相關的理論知識必須在整個組織中宣講清楚，負責實施的核心人員更應該深刻領會SPC實質。SPC的理論知識的培訓可以以多種方式進行，比如常說的送出去、請進來相結合的方法。但總的來說，不管多好的培訓，也最多只能讓參訓者明確一些基本概念，真正的精神實質，沒有具體的實施是領會不到的。所以組織中更大范圍內SPC理念的推廣則是在實施中不斷培訓，反復滲透的過程。
課程能幫助企業找出*品質問題原因,以便工作更有績效，減少數據在人員傳遞的過程中的變異，分辨數據的真實性，從宏觀到微觀全面真實地了解品質狀況，使企業減少損失，贏得顧客的信譽。
培訓對象：
 質量工程師，供應商管理工程師，售后質量工程師，研發的產品工程師，工藝工程師，采購工程師，銷售工程師，市場開發工程師，生產的車間主任，車間工藝員,生產班組長，生產線工人，檢驗員等。
培訓收益：
1.科學有效的提高企業生產力效率。
2.大幅降低產品報廢率，提高產品工藝精度。
3.及時發現生產流程中的問題隱患。
4.有效削減生產成本。
5.在制造現場隨時做出準確判斷和決策。
6.對生產流程中任何變化迅速做出反應。
7.獲得采購商對質量管理的認可，從而獲得更多客戶

二、課程大綱：
1、統計技術概述
＊什么是SPC
＊統計學
＊SPC的起源
＊SPC的發展歷程
＊SPC的作用和特點
2、基本的統計概念
＊基本術語
＊正態分布
＊主要統計參數
3、統計過程控制原理
＊兩種過程控制模型和控制策略
＊具有反饋的過程控制模型
＊兩種模型的比較
＊兩種變差原因
＊兩種過程狀態
＊兩種控制措施
＊兩種質量觀
＊四類過程及對策
＊持續改進過程循環
＊過程的持續改進
＊計量型數據過程能力理解
＊過程能力指數計算不合格品率
4、控制圖   
＊控制圖的概念  
＊控制圖的作用 
＊控制圖分類
＊控制圖的用途
＊控制圖的用途
＊控制圖應用的一般程序
＊控制用控制圖的日常管理
＊控制用控制圖判斷準則
5、計量型數據控制圖
＊X - R
＊X-mR 
6、計數型數據控制圖
＊Pn
＊c

第二講：MSA的具體應用
課程介紹：
一、課程背景：
在QS9000（或ISO/TS16949等）汽車業質量體系中，均具有針對測量系統分析的強制性要求,亦即：企業除應對相關量具（或測量儀器）執行至少每年一次的定期校正以外，還必須對其實施必要的測量系統分析（即：MSA）
MSA目前除了已被汽車零組件生產企業所應用之外，同時也被廣泛運用于其他行業。
MSA的目的是：汽車整車廠（顧客）認為汽車零組件生產廠家若僅針對量具定期校正并不能確保產品最終的測量品質，校正只能代表該量具在特定場合（如校正場所）的某種偏倚狀況，尚不能完全反映出該量具在生產制造現場可能出現的各種變差問題；因此，對于汽車零組件生產企業來說，為避免可能存在的潛在零件質量問題及顧客車輛可能因此而被
召回的風險，必須對相關的測量系統進行分析.
由于MSA作業的繁雜性，大多企業在執行MSA時均感到困擾；當然，這種困擾主要是來自于人力資源的不足以及人員對MSA的不理解等方面；另外，由于MSA能夠直觀地反映現用量具的問題點，亦可能導致該量具無法再投入使用的風險（盡管該量具的校正結果為正常）
針對測量系統的分析可被分為計數型及“計量型”測量系統分析共兩類；在此所介紹的這一方法均已在實踐中獲得良好應用并得到修訂提高，以至于可以達到簡單、易于理解和便于操作的效果，同時亦完全符合*三大汽車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）所制定《測量系統分析》的要求.
課程能幫助企業了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統的充分性，促進了解和改進（減少變差）。根據獲得的過程加工部件的測量數據去分析過程的狀態、過程的能力和監控過程的變化，確保分析的結果是正確的,使企業減少損失，贏得顧客的信譽。
培訓對象：
質量工程師，量檢具管理和使用人員，供應商管理工程師，售后質量工程師，研發的產品工程師，工藝工程師，采購工程師，銷售工程師，市場開發工程師，生產的車間主任，車間工藝員等。
培訓收益：
8.使企業人員學會測量系統的五性分析
9.根據實際要求配備合適的量具，降低成本
10.學會測量系統分析與檢定校準的區別
11.使企業的過程監控數據的質量提升
12.使企業過程的監控更靈敏
13.提高從業人員的技能水平，適應顧客的要求
14.獲得(de)采購(gou)商對質量管理的認可，從(cong)而獲得(de)更多(duo)客戶

二、課程大綱：
1、引言
＊數據的用途
＊數據的類型
＊測量系統的統計特性
＊什么是“好”的測量系統
＊數據的質量 
＊檢定或校準能不能代替測量系統分析
2、基本的統計概念
＊測量
＊量具
＊分辨力（率）
＊可視分辨率
＊有效分辨率
＊數據
＊測量系統
＊測量過程
＊測量誤差
＊朔源性
＊偏倚
＊線性
＊穩定性
＊重復性
＊再現性
＊數據分級數
3、測量系統分析（MSA）基礎
＊ISO/TS16949與MSA
＊進行測量系統分析時應具備的條件
＊測量系統變差的類型
＊測量系統的變差
＊測量系統分析的時機
＊測量系統分析的作用
＊測量系統分析的準備＊
＊測量系統分析的接收準則
＊測量系統分析執行注意點
＊測量系統分析實施流程
4、測量系統的分析實施   
＊ MSA方法的分類 
＊計量型測量系統分析
測量系統的偏倚
測量系統的線性分析
測量系統的穩定性
量具R&R 分析（均值-極差法）
＊計數型測量系統分析
假(jia)設檢驗(yan)分析─交叉表方法

第三講：FMEA的具體應用
課程介紹：
一、課程背景：
    為能有效地實施“預防措施”，使可能存在的潛在問題無法出現，需要一個從識別問題到控制潛在影響的管理系統，對于這一點，各企業都可能制定各自不同的方法以對應，這些方法也許都是適用的；但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實施“預防措施”的方法，即：*三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制定的“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。
FMEA于2002年推出第三版本，該第三版本較第二版本更具備簡便的可操作性。FMEA在汽車零組件生產行業已被廣泛的應用，同時這也是*三大車廠對所屬供應商的強制性要求之一。并于2008年6月推出第四版，第四版變動包括：格式更易于閱讀；手冊內增加的示例使人更易于理解和使用FMEA；強調FMEA過程和結果需要管理者支持、關注和評審；定義并強化對DFMEA和PFMEA的聯系的理解，同時也定義和其他工具的關聯；改進了嚴重度、發生頻度、探測度的評級表；介紹了行業內目前使用的可選方法，如不再強調“標準表格”；建議不把RPN作為風險評估的首要方法。
FMEA 事實上就是一套嚴密的“預防措施”之識別、控制、提高的管理過程；其不僅可在汽車零組件行業可予使用，也可應用于任何期望能嚴格控制潛在問題出現的行業，尤其是產品（或服務）質量的好壞可能會極大影響到顧客利益的領域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業質量管理體系中運用，其同樣可應用于其他管理體系之中，而且同樣可以在企業內部形成一種嚴密的“預防措施”系統本
課程能幫助參與者發現和評價產品/過 中潛在的失效及其失效后果，找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施，使企業減少損失，贏得顧客的信譽。
培訓對象：
質量工程師，供應商管理工程師，售后質量工程師，研發的產品工程師，工藝工程師，采購工程師，銷售工程師，市場開發工程師，生產的車間主任，車間工藝員等。
培訓收益：
15.幫助企業將跨職能小組的集體知只和經驗文件化
16.使企業對產品或過程設計正式的形成文件的系統分析
17.確定了潛在的失效模式和初步措施，以避免那些潛在失效的產生
18.使企把更多的精力化在事前，而不是事后補救
19.使企業能低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機
20.減少或消除因修改而帶來更大損失的機會
21.使企業贏得(de)顧客(ke)的信賴

二、課程大綱：
1、失效及其影響
  ＊什么是失效
  ＊失效給企業帶來的后果
  ＊不同階段失效的損失程度
2、FMEA的應用和發展
3、FMEA的基本概念
  ＊什么是FMEA
  ＊FMEA的目的和作用
  ＊FMEA應用的三種情形
  ＊FMEA的參與者
  ＊FMEA的兩種類型
4、FMEA的基本方法   
  ＊FMEA的基本結構
  ＊FMEA的邏輯順序
  ＊FMEA小組的確定
  ＊確 定FMEA范圍
  ＊定義顧客
  ＊識別功能、要求和規范
  ＊識別潛在失效模式
  ＊識別潛在后果
  ＊識別潛在原因
  ＊識別控制
  ＊識別與評估風險
  ＊建議措施和結果
  ＊FMEA的跟蹤
  ＊管理者職責
5、設計潛在失效模及后果分析（DFMEA)
  ＊什么是DFMEA
  ＊DFMEA的目的
  ＊DFMEA的編制及完成時間
  ＊DFMEA中顧客的定義
  ＊小組的努力
  ＊DFMEA的
  ＊可制造性、可裝配性、可維修性的考慮
  ＊DFMEA的作業流程
  ＊DFMEA的策劃和編制說明
  ＊DFMEA跟蹤和維護
6、過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA）
  ＊什么是PFMEA
  ＊PFMEA中顧客定義
  ＊PFMEA中的小組
  ＊PFMEA的編制及完成時間
  ＊PFMEA和DFMEA的主要區別
  ＊PFMEA的作業流程
  ＊PFMEA的策劃和編制說明
  ＊PFMEA跟蹤和維護
7、【案例分析】
DFMEA框圖
DFMEA 案例
PFMEA案例

第四講：APQP的具體應用
課程介紹：
一、課程背景：
產品質量先期策劃和控制計劃（Advanced Product Planning and Control Plan/APQP＆CP,以下簡稱“APQP”）的前身是*福特汽車公司的AQP（Advanced Quality Planning）,為了協調*三大汽車廠及卡車廠本身的APQP需求，以福特汽車公司的Mr.Mike Mazur為主的團隊，在福特汽車公司的AQP的基礎上，參考各汽車廠的特色和要求，寫了產品質量先期策劃和控制計劃。
是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。它包括從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動，參加的成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。持續改進是APQP循環的要點，APQP是質量系統中不可或缺的重要子系統，APQP子系統中還包含其它許多系統，如FMEA，控制計劃。
本課程能幫助參與者掌握APQP的方法，與顧客同步開發產品，讀懂顧客的語言，贏得顧客的信譽。
培訓對象：
質量工程師，供應商管理工程師，售后質量工程師，研發的產品工程師，工藝工程師，采購工程師，銷售工程師，市場開發工程師，財務會計，人資主管，生產的車間主任，車間工藝員等。
培訓收益：
22.提升企業新產品開發的能力
23.引導企業資源，使顧客滿意
24.促進企業對所需更改的早期識別
25.避免晚期更改
26.以*的成本及時提供優質產品
27.加強企業各部門團隊意識
28.與顧客的溝通無障礙
29.使企業贏得(de)顧客的(de)信賴

二、課程大綱：
1、APQP的簡介
2、APQP成功的基礎
3、APQP進度圖
4、APQP與其他四大工具的相互關系
5、APQP策劃的基本原則
6、APQP策劃五個階段的實施方法
＊第一階段：計劃和確定項目
輸入內容：
1.1顧客的呼聲
1.2業務計劃/營銷策略
1.3產品/過程基準數據
1.4產品/過程的設想
1.5產品可靠性研究
1.6顧客輸入
輸出內容：
1.7設計目標
1.8可靠性和質量目標
1.9初始材料清單
1.10初始過程流程圖
1.11產品/過程特殊特性初始清單
1.12產品保證計劃
1.13管理者支持
＊第二階段：產品設計和開發
輸入內容：
是計劃和定義過程的輸出，包括：
1.7設計目標
1.8可靠性和質量目標
1.9初始材料清單
1.10初始過程流程圖
1.11產品/過程特殊特性初始清單
1.12產品保證計劃
1.13管理者支持
輸出內容包括：
2.1DFMEA
2.2可制造性和裝配設計
2.3設計驗證
2.4設計評審
2.5樣件制造控制計劃
2.6工程圖
2.7工程規范
2.8材料規范
2.9圖樣和規范更改
2.10新設備、工裝和設施要求
2.11產品/過程特殊特性
2.12量具和試驗設備要求
2.13小組可行性承諾和管理者
支持
＊第三階段：過程設計和開發
輸入內容：
2.1DFMEA
2.2可靠性和裝配性
2.3設計驗證
2.4設計評審
2.5樣件制造控制計劃
2.6工程圖
2.7工程規范
2.8材料規范
2.9圖樣和規范更改
2.10新設備、工裝和設施要求
2.11產品/過程特殊特性
2.12量具和試驗設備要求
2.13小組可行性承諾和管理者支持
輸出內容：
3.1包裝標準
3.2產品/過程質量體系評審
3.3過程流程圖
3.4場地平面布置圖
3.5特性矩陣圖
3.6PFMEA
3.7試生產控制計劃
3.8過程指導書
3.9MSA計劃
3.10初始過程能力研究計劃
3.11包裝規范
3.12管理者支持
＊第四階段：產品和過程確認
輸入內容：
3.1包裝標準
3.2產品/過程質量體系評審
3.3過程流程圖
3.4場地平面布置圖
3.5特性矩陣圖
3.6PFMEA
3.7試生產控制計劃
3.8過程指導書
3.9MSA計劃
3.10初始過程能力研究計劃
3.11包裝規范
3.12管理者支持 
輸出內容：
4.1有效生產運行
4.2MSA評價
4.3初始過程能力研究
4.4生產件批準
4.5生產確認試驗
4.6包裝評價
4.7生產控制計劃
4.8質量策劃認定和管理者支持
＊第五階段：反饋、評審和糾正措施
輸入內容：
4.1試生產
4.2MSA評價
4.3初始過程能力研究
4.4生產件批準
4.5生產確認試驗
4.6包裝評價
4.7生產控制計劃
4.8質量策劃認定和管理者支持 
輸出內容：
5.1減少變差
5.2顧客滿意
5.3交付和服務(wu)

第五講：PPAP的具體應用
課程介紹：
一、課程背景：
ISO/TS16949標準7.3.6.3規定了生產件批準（PPAP）的要求，組織應符合由顧客承認的產品和制造過程批準程序。組織應在制造過程驗證（試生產）之后，提供產品和相關的文件及技術資料給顧客進行生產件批準。
產品批準程序同樣適用于組織的供應商，亦即對于提供材料或零部件的供應商，組織應要求供應商提交產品和相關文件資料給組織批準，通過批準后可供貨，確保供應商的制程能力和質量滿足要求。
因此，PPAP過程適用于整個汽車供應鏈。
課程能幫助企業正確地理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及確定該制造過程一是否具有潛力在實際生產運行中，依報價時的生產節拍，持續生產滿足顧客要求的產品，贏得顧客的信譽。
培訓對象：
質量工程師，供應商管理工程師，售后質量工程師，研發的產品工程師，工藝工程師，采購工程師，銷售工程師，市場開發工程師，生產的車間主任，車間工藝員等。
培訓收益：
30.正確提交PPAP給顧客
31.學會PPAP中的知識
32.用顧客認可的語言來進行溝通
33.滿足顧客PPAP的要求
34.獲得采購商(shang)對質(zhi)量管(guan)理的(de)認(ren)可(ke)，從而(er)獲得更多客戶

二、課程大綱：
1、引言
＊PPAP第四版變化
＊ISO/TS16949標準要求 
＊PPAP的目的
＊PPAP的范圍
2、基本術語
＊認可的試驗室
＊外觀項目
＊散裝材料
＊實驗室
＊生產材料
＊易損工裝
＊工具
＊初始過程研究
＊零件提交保證書
＊生產節拍
＊現場
＊穩定過程
3、PPAP的生產過程要求
＊對于生產件
＊對于散裝材料
4、PPAP批準須提交的項目和資料   
＊ 設計記錄
＊經過授權的工程更改文件
＊顧客工程批準
＊ DFMEA
＊過程流程圖
＊PFMEA
＊ 控制計劃
＊測量系統分析
＊全尺寸測量結果
＊ 材料/性能試驗結果的記錄
＊初始過程研究
＊合格試實驗室的文件要求
＊ 外觀批準報告(AAR)
＊生產件樣品
＊標準樣品
＊ 檢查輔具
＊顧客的特殊要求
＊零件提交保證書（PSW）
5、顧客通知和提交要求
＊PPAP提交時機
＊給顧客的通知 
6、向顧客提交證據的等級
7、PPAP提交的狀態
＊完全批準
＊臨時批準
＊拒收
8、PPAP記錄的保存
9、PPAP批準(zhun)過程流程圖