工業工程（IE）應用與實戰培訓
講師(shi)：趙又德(de) 瀏覽次數：2548
課程描述(shu)INTRODUCTION
工業工程(cheng)（IE）應(ying)用學習
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日(ri)程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
工業工程（IE）應用學習
【課程目標】：
工業工程（IE）是一門旨在提高生產效率和經濟效益的工程技術，其任務是研究生產經營及管理系統的設計、改善和實施；其方法是綜合運用自然科學、社會科學和工程技術知識，進行科學的規劃、設計、實施、評價和創新，把各種生產要素（人員、物料、設備、能源、場地和信息等）組成更富有生產力和有效運行的整體系統，從而不斷降低成本、確保質量、提高生產率。
工業工程（IE）是一門把技術與管理有機地結合起來學科通過本課程培訓，使學員實現從傳統的生產管理，工程技術支持向現代的工業工程技術支持，精益生產管理模式的轉變，幫助學員通過工藝及流程程序分析、操作分析、動作分析，改善工藝流程，提高人機協作效率，提高動作的經濟性并使動作更加符合人因工程學，從而提高生產效率，并保護操作員工的身體健康；通過工廠布局及路徑分析提高作業場地的利用率，減少無價值增值的移動。通過時間研究，工作抽樣，預定動作時間標準來科學地制定標準工時及工作定額。通過生產線平衡來消除流水線作業中的瓶頸，縮短制程時間。
【課程內容】：
【第１天課程大綱】：
一、正確理解現場IE改善
1. IE的起源與發展（使*率先進入工業時代、使日本成為經濟大國，在中國的發展）
2. IE是企業降低浪費、提高效率的一種手法工具
3. IE是“動作與時間研究”的起源――兩個小故事
4. 現場IE和生產系統關系認識
5. 現場IE話動涉及的對象
6. 現場IE活動的效果
7. 樹立現場IE改善的６個主要觀念
8. 現場IE方法體系
9. IE的靈魂是到企業現場“找更好的方法”
10. 改善企業文化，ＩＥ才有用
二、布局分析與改善
1. 布局理念－激活企業內部物流與縮短生產實務流時間
2. 在什么情況下需要進行布局分析
3. 布局的六項原則
4. 布局的幾種基本形態
5. 柔性生產布局的應用
6. 如何對細部布局進行改善
7. 改善布局的常用四種工具
8. 加工方案(工程)分析
9. 布局方案優劣的評價指標應用
10. 布局方案的決策步驟分析
【案例分析】：某公司布局優化方案分析
【練習】：用布局改善方法對你所在工廠進行優劣分析并提出改善意見
三、搬運分析與改善
1. 搬運改善的對象
2. 改善搬運的目標
3. 搬運改善的著眼點
4. 搬運的原則
5. 搬運分析記號
6. 搬運通路分析
7. 搬運工程分析
8. 搬運的活性分析
9. 搬運工程分析的程序
【案例分析】：某公司搬運浪費分析
【練習】：用搬運分析與改善方法對你所在工廠搬運情況進行優劣分析并提出改善意見
【第２天課程大綱】：
四、動作分析與改善
1. 動作改善法的意義
2. 基本動作要素分析
3. 動作經濟原則及改善的原則
4. 動作改善的技巧
5. 各個動作記號及調查要點
6. 動作分析圖繪制
【案例分析】：某生產線診斷出來的動作浪費分析
【練習】：就您所在工廠或生產線，找到動作浪費的地方并提出相應的改善對策
五、工序分析與改善
1. 工序分析符號
2. 工序的類型
3. 工序的調查方法和調查項目
4. 工序分析的改善目標
5. 產品工序分析
6. 工藝流程分析
7. 平面流程分析
8. 搬運分析
9. 人－機聯合分析
【案例分析】：某公司如何實現人-機配合效率*化實錄分析
【練習】：檢討目前公司的工序流程及人-機配合狀況并提出改善措施
六、時間分析與改善
1. 生產領域時間浪費的因素與環節
2. 時間分析的目標
3. 時間分析的用途
4. 時間分析的工具
5. 時間分析的基本程序
6. 時間分析的體系
7. 馬表法(秒表法)
8. 攝影法(VTR法)
9. 既定時間標準法(PTS法)
10. WF法
11. 標準時間設定
【案例分析】：標準作業組合票生產實例分析
【練習】：標準時間的設定
【第３天課程大綱】：
七、雙手操作分析與改善
1. 雙手操作分析的意義
2. 雙手操作分析的符合
3. 雙手操作分析圖
4. 雙手操作分析的作用
5. 雙手操作程序圖的畫法
6. 雙手操作程序圖的分析要點
7. 人機配合操作
8. 人機配合操作分析圖
9. 聯合操作
10. 聯合操作分析的意義
11. 聯合操作分析圖
【案例分析】: 某產品測試的人機配合圖
【練習】：用人機配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產品生產人機配合圖并分析人員與設備的利用效率及如何改善的方法
八、生產線平衡分析與改善
1. 生產線平衡的方向與目的
2. 生產線平衡的表現方式
3. 節拍時間---TAKT Time
4. 網絡活動圖---AOV
5. 生產周期時間---CT
6. 制作速度圖表的步驟
7. 生產線平衡的計算
8. 生產線平衡的改善原則
9. 生產線平衡分析的方法
10. 生產線分析結果的觀點
11. 生產線平衡分析的使用時機
【案例分析】：通過計算不平衡損失率來進行生產線平衡改善分析
【練習】：就某生產線平衡狀況進行分析并提出改善意見
九、設備效率與快速換模
1. SMED打破批量生產模式
2. 換模時間
3. 快速換模的四個原則
4. 設備效率評價指標
5. SMED改善的實施步驟
【案例分析】：快速縮短SMD的機種切換時間方法分析
【練習】：根據公司現有的換模方法檢討時間浪費現象并提出改善意見
【第４天課程大綱】：
十、防錯法
1. 工廠差錯種糞
2. 錯誤的代價
3. 錯誤是可以防止的--防錯法
4. 防錯法的目的
5. 防錯的基本原理
6. 防錯法的應用原理
7. 防錯法的進行步驟
8. 典型的出錯現象分析
9. 生產部主要防錯方法
【案例分析】：主要防錯技巧案例分析
【練習】：以本公司經常出錯的地方進行防錯方法設計
十一、價值流（VSM）分析
1. 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程
2. 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 如何認識價值流圖的6大作用
4. 繪制價值流圖的四大步驟分析
5. 如何使用現狀圖尋找改善機會
6. 如何繪制未來圖及其要點掌握
【案例分析】：如何通過VSM價值流分析縮短L/T時間
【練習】：針對某產品畫出其VSM價值流圖并分析可否縮短其L/T時間
十二、現場改善的程序
1. 找出問題點（問題點所在一覽表分析、問題點查找法、檢查表的應用）
2. 建立改善目標（提高改善效率的目標范例分析）
3. 制訂實施計劃
4. 詳細調查現狀
5. 考慮改善方案
6. 改善方案的實施
7. 確定改善的成果
8. 改善結束
9. 提案改善活動的進行方式
【案例分析】：某公司提案改善活動手冊分析
【案例分析】：某企業進行現場診斷的方法實錄分析
【練習】：考慮你所在工廠是否有可改善項目，制定改善計劃方案
工業工程（IE）應用學習
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