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課程大綱

第一講：現場改善的切入點

一、改善的(de)入口

1. 改善的(de)切(qie)入點

2. 為(wei)什么要作改善

3. 界(jie)定(ding)問(wen)題(ti)

二、問(wen)題2大種類

1. 發生型

2. 改(gai)進型

三、改善(shan)前自問三(san)個句話

1. 有沒有標準

2. 員(yuan)工學(xue)會了嗎？

3. 員(yuan)工(gong)執行(xing)了嗎？

四、改善問題前要——建立標(biao)準

案例分析：某公(gong)司周轉箱擺放的(de)標(biao)準

案例分析(xi)：某公司倉庫(ku)托盤擺放標準(zhun)

1. 標(biao)準(zhun)(zhun)作業VS作業標(biao)準(zhun)(zhun)

案例分析：某塑膠公司視頻

五、解決(jue)問題——SDCA模型

六、找到(dao)真因——5WHY方法

第(di)二講：七大浪(lang)費識別與改善(shan)

一、浪費(fei)的真(zhen)面(mian)目

1. 水蜜桃(tao)VS話梅干(gan)

2. 浪費的定義

二、識(shi)別浪費：動作(zuo)、工作(zuo)

視頻案例：某塑膠公司打包工序

三、七大浪費

1. 過量(liang)生(sheng)產浪費

案例(li)：某電機公司過(guo)量生產浪(lang)費

2. 等(deng)待浪費

3. 加(jia)工(gong)本身浪費(fei)

視頻案例：禮品包裝廠沖壓員(yuan)工(gong)動作

4. 庫存浪費

5. 搬運浪費(fei)

視頻案例：某縫紉工序半(ban)成品的(de)搬運

視頻案例(li)：AGV小車(che)的使用(yong)

視頻案(an)例：某公司包裝(zhuang)工序

6. 不良浪費

1）做品質就是做效率

7. 員工智慧浪費

1）引言：聯(lian)合利化漏包裝(zhuang)改善

2）越接近現場的人越知道(dao)問題解決方法(fa)

3）不用員工腦力那是*的浪費(fei)

四(si)、提案改善——員工提案制(zhi)度

1. 員工提案改善

2. 員工提案改(gai)善看(kan)板

3. 提案PK文化

1）提(ti)案提(ti)交(jiao)及時率

2）提案參與率

3）提案(an)實施率

第三(san)講：發現瓶頸(jing)，改(gai)善瓶頸(jing)

一、究竟什么是瓶頸

視頻案例: 兩種飲料(liao)口(kou)

二、識別瓶頸

1. 單位時間內產出(chu)*的工序

2. 流動模式，庫(ku)存積壓(ya)時間和超過目標庫(ku)存的

3. 單工序(xu)加工周(zhou)期最(zui)長(chang)的(de)

案例練(lian)習：識別(bie)瓶頸

三、瓶頸的制約作用

1. 制(zhi)約全(quan)流程的產出(chu)

2. 造成非瓶頸工序的資源浪費

3. 瓶頸(jing)工序導致庫(ku)存堆積(ji)

4. 資源投入一定程度，瓶(ping)頸決(jue)定生產(chan)效率

四(si)、改善瓶頸(jing)的方法

1. 管理改善

2. 工藝改善(shan)

3. 時間改善

案例練(lian)習：如何(he)改(gai)善車(che)間的(de)瓶頸(jing)

五(wu)、突破瓶頸的三種類(lei)型

1. 資(zi)源向(xiang)瓶頸(jing)傾斜

2. 挖掘瓶頸(jing)潛(qian)能

3. 舒(shu)緩(huan)瓶頸(jing)

六(liu)、現場突(tu)發瓶頸

1. 現場計劃排產導致瓶頸

案(an)例分(fen)析：改善三方法

2. 單工(gong)序排產(chan)思(si)維

視頻案(an)例(li)分(fen)析

3. 設備異常導致(zhi)瓶(ping)頸

4. 物料異(yi)常導致瓶頸

案(an)例分析：改(gai)善方法

5. 人(ren)手短缺瓶頸(jing)

案例分析：人手短(duan)缺(que)改善方法(fa)

第四(si)講：IE改善方法實操訓練

1. 防呆法(fa)在企(qi)業中的應用

2. 動改法在企業中的應(ying)用(yong)

3. 流程(cheng)法在企業中(zhong)的應(ying)用(yong)

4. 五(wu)五(wu)法在企(qi)業中(zhong)的應(ying)用

5. 人機法在企業中的應(ying)用

6. 雙手法(fa)在企業中的(de)應用(yong)

7. 抽樣法在企業中的應用

第(di)五講：減(jian)少浪費——5S目視化管理

一(yi)、認識5S

案(an)例分析：推行過5S的(de)工廠(chang)VS未推(tui)行過5S的(de)工廠(chang)

1. 5S的定義與(yu)認識誤區

2. 5S起源(yuan)與發展

小(xiao)游戲：在一(yi)堆工(gong)具中找你所需要的工(gong)具

3. 5S的(de)(de)目的(de)(de)與意(yi)義(yi)

4. 4M1E與(yu)5S

討論：如何打造(zao)整潔、有序、高效、安全的生產現場？

案例分析：某汽車內飾(shi)公司5S推行現場

二、5S推行的原(yuan)則和方法

1. 整理推行的原則(ze)和方法

1）整理的定義與要點

2）要(yao)與不要(yao)的(de)判定標準

案例練習：不同使用頻率的(de)物品應放置哪里

2. 整頓推(tui)行(xing)的原(yuan)則(ze)和方法

1）整頓的含義與作用

2）整頓的"3要素"：場所、方法(fa)、標識

3）整頓的(de)"4定(ding)"原則：定點、定容、定量、定人

案(an)例(li)分析：某公司的4定實施

3. 清掃(sao)推行的原(yuan)則和方法

1）清掃的含義與作用

2）清掃的推(tui)行要領

3）建立清掃責任(ren)區

4）責任區的(de)清掃標(biao)準

工具(ju)表單：《公共區(qu)域(yu)清(qing)掃(sao)標(biao)(biao)準》、《設(she)備清(qing)掃(sao)標(biao)(biao)準》、《辦公區(qu)域(yu)清(qing)掃(sao)標(biao)(biao)準》

4. 清潔推行(xing)的原(yuan)則和方法

1）清潔(jie)的(de)含義與作用(yong)

2）清潔的推行要領(ling)：標準化

3）清潔的推行要領：制(zhi)度化

5. 素養推(tui)行的(de)原則(ze)和(he)方(fang)法

1）制(zhi)訂共(gong)同遵守的有關規(gui)則、規(gui)定(ding)

2）制(zhi)訂服(fu)裝、儀(yi)容、識別(bie)證標準(zhun)

圖文案例展示

3）制訂(ding)禮(li)(li)儀(yi)(yi)守則：禮(li)(li)儀(yi)(yi)守則

4）教(jiao)育訓練（新(xin)進人員(yuan)強化6S教育、實踐）