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生產設備管理培訓

課程背景
TPM即Total Production Ｍmaintenance,可以稱為“全員參加的生產維修”或“帶有日本特色的美式生產維修”。TPM是各種現代理論在企業生產中的綜合運用。它:
1)以最高的設備綜合效率為目標。
2)確立以設備一生為目標的全系統的預防維修。
3)設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。
4)從企業的最高管理層到第一線職工全體參加。
5)實行動機管理(li),即(ji)通過(guo)開展小組的自主活動來推進(jin)生產維修(xiu)。

另外,隨著TPM的不斷發展,這一從上到下,全員參與的設備管理系統的目標提到了更高水平——停機為零!廢品為零!事故為零!
TPM推行情況及成果
目前推行(xing)TPM的(de)企(qi)業(ye)(ye)已遍及(ji)北歐、西歐、北美洲(zhou)、南美洲(zhou)、亞洲(zhou)、 大洋(yang)洲(zhou)及(ji)國內一些著名企(qi)業(ye)(ye)。如上海寶山(shan)鋼(gang)鐵(tie)集團、廣(guang)東科龍電器集團、山(shan)東將(jiang)軍(煙(yan)草)集團也引(yin)進了(le)TPM管(guan)理模式(shi),均(jun)取(qu)得了(le)顯著成效。近年來,國內越(yue)(yue)來越(yue)(yue)多企(qi)業(ye)(ye),特別(bie)是廣(guang)東、深(shen)圳、上海、廈門等發達地區的(de)企(qi)業(ye)(ye)更是積極推行(xing)開展,努力提高企(qi)業(ye)(ye)的(de)生產及(ji)設(she)備管(guan)理水(shui)平(ping),收到了(le)預期效果。

自從TPM在日本和世界各國企業中推行以來,給企業創造了可觀的經濟效益,同時也增加了企業的無形資產。如:
日本尼桑汽車公司:從1990年到1993年推行TPM的幾年里,勞動生產率提高50%,設備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%,設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次,一共減少了70%。
培訓對象:凡從事企業設備管理、維修、工藝及生產管理的領導干部、管理人員和工程技術人員均可報名參加。
培訓形(xing)式(shi): 課程(cheng)講解、研討、示范與演練、案例分析(xi)、小組(zu)事例討論(lun)/發表 

課程大綱：
1..故障和不良是如何發生；
某現場的景象分析-故障原因在人;
某現場的景象分析-慢性不良的原因不止一個;
產生故障和不(bu)良狀況的現場(chang)環境;

2.TPM是什么；
戰后日本設備管理的發展進程;
TPM給企業帶來的效益;
何謂預防保養和預見性保養;
何謂改良保養和保養預防;
TPM的定義;
TPM展開的八大(da)重點和八大(da)支柱;

3.TPM的特色和目標；
TPM的特色是零目標;
TPM的兩個目標;
目(mu)標的實現步驟;

4.如何改善設備效率；
阻礙設備效率化的七大損失
故障損失與零故障對策 
換模、換線調整損失與零調整對策 
刀具損失與減少刀具損失對策
暖機損失與暖機損失極小化對策 
短暫停機損失與零短暫停機對策 
速度低下損失與速度低下損失的對策 
不良(liang)(liang)、修理損失(shi)與零不良(liang)(liang)對策 

5.損失的計算方法和改善的目標；
何謂時間稼動率 
何謂性能稼動率、速度稼動率、實質稼動率 
何謂總合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF
七大損失的改善目標 、達到效率化的指標 
七大損失的改善、達到設備效率化的實施步驟
個別改善的主題和負責之階層別 
生產效(xiao)率化進行(xing)方法之步(bu)驟 

6.慢性損失改善和進行方法；
何謂慢性損失的特征 
慢性損失攻克法
慢性損失改善的想法 
何謂PM分析法 
找出缺陷的想法
復原的想法 

7.制造部門的自主保養活動；
何謂自主保養
自主保養進行方法之特征：STEP方式、診斷實施 (合格/不合格)、職務編制指導型、活用活動管理板:能看到的活動、傳達教育 (OPL)、小組方式 (小組活動)、舉行集會
自主保養進行方法
自主保全的成功要點
自(zi)主保全的成果(guo)例(li)子

8.保養部門的計劃保養活動；
保養部門和制造部門的責任分擔 
計劃保養的(de)活(huo)動內容 

9.TPM的*發展。
10.計算設備綜合效率 CASE – STUDY案例
11.TPM促進 MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品為例)
12.TPM 成果指標例子
13.效率支柱-課題改善活動案例
14.TPM展開 PROGRAM的 12STEP與組織
15.案例分析、課程總結與考試。
穿插(cha)講解:設備(bei)的前(qian)期管(guan)理(li)、設備(bei)的使用和維修管(guan)理(li)、設備(bei)的更新(xin)和技術改造。

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