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豐田精益生產考察課程研修班

課程背景：
中(zhong)國(guo)傳統(tong)(tong)企(qi)業(ye)已(yi)經進(jin)入微利時代(dai)，傳統(tong)(tong)的(de)(de)(de)(de)(de)粗放式管(guan)理已(yi)經讓(rang)企(qi)業(ye)面臨嚴重危(wei)機，多品(pin)種、小(xiao)批量(liang)、短交期、高(gao)質量(liang)的(de)(de)(de)(de)(de)要求讓(rang)企(qi)業(ye)左右為難(nan)。現(xian)又隨著全球性(xing)經濟疲軟以及(ji)我(wo)國(guo)勞動力成(cheng)本(ben)、原材(cai)料成(cheng)本(ben)等(deng)的(de)(de)(de)(de)(de)不斷提升，導致市(shi)場(chang)(chang)需求萎縮(suo)、發達國(guo)家高(gao)端(duan)制造(zao)企(qi)業(ye)向本(ben)土回流(liu)，中(zhong)國(guo)制造(zao)企(qi)業(ye)正面臨成(cheng)本(ben)提升、訂(ding)單(dan)減(jian)(jian)少(shao)、出(chu)(chu)口(kou)銳減(jian)(jian)等(deng)一(yi)系(xi)列(lie)前(qian)所(suo)(suo)未(wei)有的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)存挑戰。讓(rang)我(wo)們通過精益(yi)管(guan)理理論研究，現(xian)場(chang)(chang)考擦(ca)，所(suo)(suo)見即所(suo)(suo)得(de)，領(ling)悟精華，重新(xin)定位，引領(ling)制造(zao)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)深(shen)(shen)度(du)變革，找(zhao)出(chu)(chu)適合自(zi)身企(qi)業(ye)發展之路。“精益(yi)生(sheng)產(chan)”是由*生(sheng)產(chan)管(guan)理專家長期研究日本(ben)豐(feng)田(tian)(tian)汽(qi)車(che)(che)的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)管(guan)理而(er)總(zong)結(jie)出(chu)(chu)來的(de)(de)(de)(de)(de)一(yi)種生(sheng)產(chan)方式,是當今世(shi)界上最為先進(jin)的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)方式，而(er)豐(feng)田(tian)(tian)汽(qi)車(che)(che)公司(si)作為全球汽(qi)車(che)(che)制造(zao)行(xing)業(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)標桿企(qi)業(ye)，以其高(gao)效率、高(gao)品(pin)質、高(gao)利潤、優服務(wu)的(de)(de)(de)(de)(de)豐(feng)田(tian)(tian)生(sheng)產(chan)管(guan)理方式享譽(yu)全球。豐(feng)田(tian)(tian)精益(yi)考察(cha)(cha)課程，是由專業(ye)老(lao)師(shi)帶領(ling)學(xue)員(yuan)前(qian)往豐(feng)田(tian)(tian)企(qi)業(ye)現(xian)場(chang)(chang)參觀考察(cha)(cha)，并(bing)與(yu)豐(feng)田(tian)(tian)汽(qi)車(che)(che)人展開(kai)深(shen)(shen)入的(de)(de)(de)(de)(de)現(xian)場(chang)(chang)交流(liu)，考察(cha)(cha)完后，專業(ye)老(lao)師(shi)再和參觀學(xue)員(yuan)共同總(zong)結(jie)點評考察(cha)(cha)的(de)(de)(de)(de)(de)收獲(huo)，讓(rang)學(xue)員(yuan)聽得(de)懂(dong)、看得(de)懂(dong)、想得(de)懂(dong)、用的(de)(de)(de)(de)(de)懂(dong)。

標桿企業背景：
【成立時間】2004年9月1日
【地址】廣州市南沙區
【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m
【職員】10，800名
廣汽豐(feng)(feng)田(tian)秉承豐(feng)(feng)田(tian)數十(shi)年汽車制造(zao)(zao)之精(jing)(jing)義，引進(jin)全球(qiu)*的(de)(de)(de)(de)生產(chan)設備和工(gong)藝，以建設“豐(feng)(feng)田(tian)全球(qiu)模(mo)范(fan)工(gong)廠(chang)”為(wei)目標。將JIT應用(yong)于公司的(de)(de)(de)(de)整(zheng)個(ge)生產(chan)經營過程中，實(shi)(shi)現了豐(feng)(feng)田(tian)獨有(you)的(de)(de)(de)(de)管理(li)模(mo)式，確(que)立“以人(ren)為(wei)本、造(zao)(zao)車育(yu)人(ren)”的(de)(de)(de)(de)理(li)念，注重人(ren)才的(de)(de)(de)(de)育(yu)成和培養，打(da)造(zao)(zao)以人(ren)為(wei)本的(de)(de)(de)(de)工(gong)作環境，培養能(neng)夠(gou)領悟、推行和推廣的(de)(de)(de)(de)豐(feng)(feng)田(tian)管理(li)方式的(de)(de)(de)(de)人(ren)才。在生產(chan)管理(li)上，更精(jing)(jing)心營造(zao)(zao)人(ren)與人(ren)之間的(de)(de)(de)(de)和諧氛圍，用(yong)心構(gou)筑*人(ren)性化的(de)(de)(de)(de)工(gong)廠(chang)，充分(fen)發揮人(ren)與科(ke)技完(wan)美結(jie)合(he)的(de)(de)(de)(de)優勢，真正(zheng)實(shi)(shi)現科(ke)技服(fu)(fu)務與人(ren)，科(ke)技服(fu)(fu)務與工(gong)廠(chang)，科(ke)技創(chuang)造(zao)(zao)利潤的(de)(de)(de)(de)改革(ge)方針(zhen)。

課程收益：
全面而系統地將理論與實戰結合起來，針對中國企業的實際管理水平，把理論和實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握豐田TPS管理的精髓，找出適合自身企業發展的戰略規劃。在中國制造2025的背景下，如何把握自身企業的現狀，規劃企業未來發展的經營之道。具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的系統管理理念。讓學員了解現代先進的LP精益生產管理理念與運作模式
2.掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
3.課程設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點設計與控制管理
4.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在互動中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
5.集聚優秀行業的相互交流機會
6.帶領學(xue)員到豐(feng)田(tian)企(qi)業(ye)現場考察學(xue)習、和豐(feng)田(tian)人零(ling)距離的(de)接(jie)觸和互(hu)動(dong)

課程大綱：
第一章 精益管理的導入
第一節：精益生產的本質及發展
◆ 精益生產的起源和發展
1.企業危機意識管理
2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
3.精益生產的起源——豐田生產方式
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產到精益管理的發展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展
7.觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎
◆ 精益生產的本質
1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產方式體系
1.豐田生產方式系統
2.豐田的TPS發展之路 
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
第二節：精益生產成功的根源
1.日本企業為何能持續發展的根本原因
2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業精益生產的成功(gong)之路

第二章 VSM精益價值流優化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務流分析
②產品流分析
5.事務流優化，進行并行生產管理
①建立流程的路徑
②建立關鍵流程步驟
③明確部門間事務流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內的浪費
⑧對事務流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
? Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產品流程優化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優化
② 縱橫管理結構優化
③ 單元結構的優化
④ 自律神經結構的優化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業上減少浪費，快速提高生產效率
①經濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發現異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發生
（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監測系統的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數據的對比管理
7.持續改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產案例分析
②IMS & SMT美英合資企業改善案例分享
③安全(quan)生產管理的再現性(xing)實驗視頻(pin)教育

第三章 以人為本、造車先育人
4.素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣
5.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步
6.新進人員的3級教育管理
7.確保品質的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10.崗位多能工的中長期規劃教育
11.崗位人員的5種再教育
12.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式
13.建立意識變革的秘訣
14.如何提高現場執行力的秘訣
15.人員教育系統成果的運用
16.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17.案例2：PEC產業教(jiao)育中心如何對中高層管理者進行培訓

第四章 現場問題改善工具---一目了然的管理
1.紅牌作戰
2.統計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區分線
8.警示線
9.告示板
10.生產責任管理看板
11.職員優缺點蘋果樹揭示管理
12.現場班組文化園地的建設管理
13.企業文化墻的規劃管理
14.案例1：KANBAN的編寫(xie)與制作視頻(pin)案例分享

第五章 標桿企業現場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1
①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用
③企業文化墻的設計與運用
④世界*的目視化管理現場的建設
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線
⑦現場異常快速處理系統---ANTON（按燈）管理系統
3.看點2
①安全通道、參觀通道及作業通道的設計
②安全生產現場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現
④行業*的硬件設備及管理系統
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作(zuo)業方式

第六章 標桿企業現場參觀考察后的總結
1.現場參觀后,看點回顧總結
2.提問討論及點評
3.現(xian)場診(zhen)斷意向(xiang)企業(ye)登記(需(xu)提前聯系(xi),調配(pei)時間)

李忠講師
生產現場管理實戰專家
精益生產實戰專家
中山大學MBA班特邀生產實戰型講師
多家國內知(zhi)名企(qi)業(ye)特聘生(sheng)產運(yun)作管理高級顧問(wen)

豐田精益生產考察課程研修班