精益管理改善特訓營《降本增效精益工作坊》課程參考大綱
講師:張毅 瀏覽次數:2616
課(ke)程描述(shu)INTRODUCTION
精益管理降本增效課程培訓
日程(cheng)安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益管理(li)降(jiang)本(ben)增效課程培(pei)訓(xun)
課(ke)程背景(jing):
精益(yi)(yi)管理(li)是(shi)企業(ye)發展(zhan)的(de)(de)必由之路(lu),如(ru)何開展(zhan)精益(yi)(yi)管理(li),實(shi)現降本增(zeng)效(xiao)?改善從哪里著手?項目管理(li)怎樣進行?成(cheng)效(xiao)該如(ru)何評估(gu)?本課程通過80%的(de)(de)實(shi)操訓(xun)練,使學(xue)員體悟、掌握精益(yi)(yi)管理(li)的(de)(de)手法,真正做到學(xue)以致用。
培訓收益:
1、學習站在經營管理(li)者的(de)角度(du)看待現場存在的(de)問題(ti),掌握分析問題(ti)的(de)精益思維。
2、通過道(dao)場(chang)實操模(mo)式展開(kai)“財(cai)富(fu)之(zhi)塔”、“現場(chang)來(lai)找(zhao)茬”、“精益產線”、“單(dan)件(jian)制造(zao)”等(deng)(deng)環節的(de)訓練,使學員掌握項目(mu)管(guan)理(li)(li)、項目(mu)團隊組建(jian)、現場(chang)5S改善、效率(lv)分析、布局優化(hua)(hua)、產線平衡、動作(zuo)分析、質量(liang)管(guan)理(li)(li)、目(mu)視化(hua)(hua)管(guan)理(li)(li)、人(ren)員管(guan)理(li)(li)、OJT輔導、標準作(zuo)業等(deng)(deng)精益手法的(de)運用。
3、結合(he)企業的(de)實際情況,進(jin)行(xing)改善技能的(de)內化,輸出改善方案,學以(yi)致用。
課(ke)程(cheng)大(da)綱:
第一單元(yuan):對(dui)TPS經營系統的精益化分析
1:TPS管理模型(xing)圖(tu)解析
2:成本的(de)構成要(yao)素(su)和降本的(de)思路
3:影響(xiang)效率的因素有哪些?
4:對真效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)(lv)與(yu)假效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)(lv);局部效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)(lv)和整體效(xiao)(xiao)(xiao)率(lv)(lv)的理解
5:價值流分析VSM案例
6:對浪費(fei)的識別(bie)方法和改善對策分析(xi)
7:豐田式5S管(guan)理的價值(zhi)
8:如(ru)何開展消(xiao)除浪費的(de)改善活動(dong)?
9:如何(he)評估改(gai)善活動的效果?
第二(er)單(dan)元:“財富之塔(ta)”實操訓練
模擬真實工廠(chang)的(de)(de)(de)接單、計劃采購、成本管(guan)理(li)(li)、生產(chan)制造、過程管(guan)控、人員管(guan)理(li)(li)、質量檢驗、產(chan)品輸出(chu)的(de)(de)(de)全(quan)過程,通過計算(suan)經營業績(ji),體悟(wu)在管(guan)理(li)(li)中(zhong)存在的(de)(de)(de)問題并(bing)提出(chu)系統的(de)(de)(de)改善對策。
研討分析:工(gong)廠的利潤都去了哪里(li)?
第三單元:“現場(chang)來(lai)找(zhao)茬”實操訓練(lian)
模擬工(gong)廠的(de)現狀,識別問題的(de)所(suo)在,通過動手實操并改(gai)善教室內存在的(de)問題,改(gai)進布(bu)局(ju),實現5S的(de)管理目標(biao)并測算(suan)所(suo)獲得收(shou)益。
研(yan)討分析:發現(xian)現(xian)場的問題(ti)是(shi)找(zhao)茬嗎(ma)?
第(di)四單元:“精(jing)益(yi)工廠”實操訓(xun)練
模擬(ni)工廠的生產(chan)(chan)狀(zhuang)況,開展“單(dan)件(jian)生產(chan)(chan)”、“流水(shui)線生產(chan)(chan)”兩種生產(chan)(chan)模擬(ni),比較兩種生產(chan)(chan)方式的差異,提出在布局管理(li)(li)、人員管理(li)(li)、動作分析、質量管理(li)(li)、經營業績方面的改善方案(an)。
研討分析(xi):不同生產模式背后的邏(luo)輯(ji)
第五單元:“有效的OJT”實操練(lian)習
學習識別不(bu)同(tong)人(ren)員的人(ren)格特質,進行有針(zhen)對性的訓(xun)練,通過(guo)實際的道(dao)具訓(xun)練,使學員掌握(wo)更精益化的OJT教練方(fang)法(fa)。
研(yan)討分析:如何真正做到“因材施教(jiao)”?
第六單(dan)元:如(ru)何推行(xing)精益改(gai)善活動?
通過案例分析研討,使學員(yuan)掌握精益(yi)改善方案制作的方法(fa),推行步驟及細節。
研討分析:如何學以致用(yong)?
第七單元(yuan):實施(shi)精(jing)益化管理(li)是(shi)中國(guo)制造業的必然選擇
1.1、從世(shi)(shi)界制(zhi)造(zao)業(ye)的(de)發展(zhan)史談(tan)“精益(yi)化(hua)”管理的(de)前(qian)世(shi)(shi)今生
1.2、精(jing)益化思維與管理的內涵和外延
1.3、對中(zhong)國(guo)制(zhi)造業(ye)可(ke)持續發展(zhan)的(de)思考
1.3.1、制造業危機一(yi):戰略定位和支(zhi)撐的問(wen)題
1.3.2、制造業危機二:系統和流程管理的(de)問(wen)題
1.3.3、制造業危機三:精益認(ren)知環境(jing)營造問題(ti)
1.3.4、制造(zao)業危機(ji)四:領(ling)導力(li)和勝任力(li)的問題
1.3.5、制造業危(wei)機五:組織(zhi)架構和職能的問題(ti)
1.4、衡量制造(zao)業(ye)推行精益(yi)化(hua)管理的核心要(yao)素
案(an)例:成本模型與精益(yi)利潤模式(shi)(LPM)
1.5、企(qi)業推(tui)行精益化(hua)管理的三個階段
1.5.1、初(chu)級(ji)階(jie)段(duan):精益(yi)化現場管理
1.5.2、中級(ji)階段(duan):精益化運營管(guan)理(li)
1.5.3、高(gao)級(ji)階段:精益供(gong)應(ying)鏈和“精益智造”
1.6、精(jing)益化管理在不同(tong)制造業的(de)表現形態和關注點
1.7、實(shi)施精益化(hua)管理的(de)兩個維度(du)
第八(ba)單元:推行精益(yi)化管(guan)理,生(sheng)產主(zhu)管(guan)需要提升的核心能力
2.1、生產主管必須建立正確的崗位角(jiao)色意識
2.2、生產主管的五種類型和六(liu)種素(su)質能力要(yao)求
2.3、生產主(zhu)管(guan)必修(xiu)的(de)“人格認知能(neng)力(li)“
2.3.1、如何進(jin)行自我人(ren)格的認(ren)知?
2.3.2、如(ru)何認知不同(tong)人(ren)格特質的上(shang)、下級(ji)?
2.4、生(sheng)產主(zhu)管(guan)如何提升團隊(dui)領導(dao)力?
2.4.1、如何(he)與不同(tong)特質(zhi)的(de)上、下級(ji)進行溝通與協調?
2.4.2、生產主管(guan)如(ru)何實施(shi)正(zheng)負激勵?
2.4.3、生產主管(guan)如(ru)何培養不同特質下(xia)屬的能(neng)力?
2.4.4、生(sheng)產(chan)主管(guan)必須注意的4M+I工作細節
2.4.5、生(sheng)產主(zhu)管加強下屬(shu)執行(xing)力(li)的方法
2.5、生產主(zhu)管如何有效(xiao)開展OJT培訓?
2.5.1、不同(tong)人格特質(zhi)的下屬如何開展OJT
2.5.2、實(shi)施(shi)有效OJT的“四段八步法(fa)“
2.6、生(sheng)產(chan)(chan)主管如何(he)開展生(sheng)產(chan)(chan)管理?
2.6.1、如(ru)何做好生產計劃、質量(liang)、交期、設備(bei)、成本(ben)管理?
2.6.2、如何做好班(ban)組一日管理?
2.6.3、如(ru)何(he)做好現場的(de)異(yi)常(chang)處置?
2.7、如何組織推行(xing)“OPL“、“創意功夫“、QCC等改善活動?
第(di)九單元:實施精益(yi)管理的核心管理工具及其實踐
3.1、從(cong)TPS到LEAN的演(yan)變
3.2、精益生產(chan)的核(he)心(xin)理念和核(he)心(xin)工具(ju)運用
3.2.1、以VSM發(fa)現并消除七(qi)大浪費
3.2.2、節拍時間(T.T)及其運用(yong)
3.2.3、一個流生產及(ji)實現的條件(jian)
3.2.4、準(zhun)時化(JIT)和拉動(dong)式(shi)生(sheng)產
3.2.5、自(zi)働化(hua)與自(zi)動化(hua)
3.2.6、現場(chang)布局(Layout)的六大原則
3.2.7、豐田式5S的(de)精(jing)髓(sui)及(ji)運用
3.2.8、標準化作業(SOP)
3.2.9、看板(KANBAN)與目視化管理
3.2.10、IE的(de)運用(yong)
3.3、精益改善(效率、安全(quan)、成本(ben)、交期等(deng))案例分析
尾聲:布置課后作(zuo)業,學(xue)以致用(yong)。
精益管理降本增效課程培訓(xun)
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