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現場勞動效率改善

課程大綱
第一章、現場發掘：問題的診斷和分析
一、什么是現場問題
二、什么是現場問題解決法
三、現場問題解決的基本意識
四、現場問題解決的具體步驟
第二章、現場淘金：問題的解決方法
一現場改善九大方法：
（一）、設定生產運營管理基準的利器-節拍管理
（二）、對作業人員的改善-標準作業與作業標準
（三）、對設備的有效使用與管理改善-設備加工能力的管理
（四）、現場物流改善利器-意大利面條圖的作用
（五）、SMED-設備快速換產背后的含義
（六）、如何進行裝配生產線的效率改善-線平衡管理
（七）、生產現場基礎改善的利器-5S與目視化
（八）、現場質理管理改善利器-質量管理道具
（九）、提升員工士氣的改善利器-創意功夫與小組活動
第三部分：從流程、生產計劃與物流方面提高效率
一、供應鏈規劃與供應商管理
（一）、供應鏈的構建與關系管理
（二）、布局、物流、信息流、資金流、庫存分析、改進
（三）、供應鏈的運作程序分析、改進
（四）、供應商的選擇、評估分析
（五）、供應商的質量體系審核
（六）、供應商的實務審核
（七）、銷售計劃、生產計劃、采購計劃一體化運作
（八）、供應鏈運作平臺建設
（九）、供應鏈管理組織結構優化
（十）、供應鏈系統改進
n 案例：海爾的供應鏈管理及電子商務平臺
n 案例：比亞迪汽車的供應鏈管理
二、生產計劃與物料控制
（一）、銷售計劃、生產計劃與出貨計劃的協調
1、目前制造企業產銷協調不良暴露出的十大問題
2、在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產成本——批量客戶化生產三點共識
n 案例分析：某企業銷售人員對客戶交期和功能引導，推進標準化大幅降低采購和生產成本的成功案例
3、如何搞好產銷協調與訂單處理
4、緊急訂單的處理：
5、解決交期延誤的六大關鍵問題與六大技巧
（二）、生產計劃與作業計劃
1、生產計劃的五大基礎分析及數據測定
n 案例分析：某企業《銷售別、產品別生產計劃表》《月份生產計劃表》《生產日程表》分析
2、生產日程計劃
n 案例分析：某汽車制造企業如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應商JIT供貨的成功案例分析
三、現代倉儲物流管理
（一）、從傳統倉儲向現代倉儲物流服務的轉變
（二）、倉儲物流在供應鏈下的規劃
（三）、物料需求管理
（四）、倉儲進出存管理
（五）、現代物流體系
n 視頻：某大型企業現代倉(cang)儲物(wu)流系統(tong)

 老師介紹：謝華全  
1、國內知名生產管理專家
2、精益生產與安全管理專家
3、實戰派咨詢顧問
4、八年職業講師培訓經歷
5、成都大勢管理顧問有限公司生產運營項目總監
6、成都遠望管理咨詢公司生產運營系統項目總監
7、曾任華制國際西南區TPS首席咨詢顧問、講師
8、國內多家培訓機構特邀高級講師
謝老師以對制造型企業內部運作研究而著稱，以真正實用、實戰、實效而著稱。對制造型企業從訂單接收到出貨的整個運作都非常熟悉，有豐富的制造型企業管理理論知識與實戰經驗。
【職業經歷】：
1、94年---97年任*西南公司： 5S/TPM主管、生產部經理；
2、97年---02年任*上海公司：生產部經理、EHS經理、5S/TPM主管、TPS經理；
3、02年---05年任*東莞公司：生產部經理、HS經理、TPS經理、03年任*工廠生產副總，全面協調生產管理系統，將TPS及EHS全面深入推進，工廠以每年超過26%的產量增長；
4、謝老師曾在世界500強**公司旗下從事了長達12年的企業管理，有著豐富的現場安全管理能力，眾所周知，*公司有著世界上最好的安全文化而聞名于中外企業，謝華全老師吸收了這些文化的精髓，并結合中國生產企業的實際情況建立適合中國企業的安全文化和安全體系。
5、曾在日本豐田接受過1年專業的日式生產管理教育訓練，系統研修TPS，深得豐田生產方式精髓。
【研究領域】：
1、組織精益化管理變革體系（方針展開）、品質保證體系、精益生產成熟度評價；
2、生產計劃平準化體系、生產KANBAN拉式體系、生產控制標準化與IE改善體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、QCC與TPS改善鍛煉道場、精益6S與目視化管理、生產保全TPM體系、精益班組建設體系、精益安全管理。
【授課風格】:
1、注重客戶實際情況，注重企業管理觀念更新、過程與組織設計、管理工具的適切運用。
2、精益生產系列課程，系統規范，強調實際技法，簡單、實用、可操作。活潑，幽默，課堂氣氛活躍，善用大量實戰案例啟發學員，參與性、互動性、實用性強。
3、致力(li)于5S、TPS國內化的應用，全(quan)面(mian)梳理并(bing)剖(pou)解(jie)日式精(jing)益生產14大模(mo)塊，并(bing)對各模(mo)塊層層細剖(pou)，從核心(xin)要點到(dao)著(zhu)眼點、實施(shi)要點的精(jing)準明確，全(quan)面(mian)、系統闡述，剔除對TPS理解(jie)及實施(shi)的誤區，受到(dao)企業(ye)界廣(guang)泛的認同與好評。

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