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課程背景
1.早期“頭痛醫頭、腳痛醫腳”的補救方式已無法適應現代企業管理系統或產品問題的解決；
2.FMEA是一種有效的“預防措施”、是一種量化的特性要因分析技術。
3.FMEA是(shi)一(yi)種(zhong)有(you)效(xiao)的“積累經驗”的零(ling)丹妙藥。

課程特色
1.  通過對PFMEA的概念講解，讓學員能對這種“預防措施”的應用更加理解；
2.通過按行業分組，學員現場實際操作，真正掌握PFMEA應用的要領和技巧；
3.通過成功案例分析講解，讓學員掌握PFMEA在管制流程中選用原則與改善方案預定
4.以實際案例為線索，讓學員輕松掌握PFMEA的應用精髓。
5.通過(guo)掌握PFMEA應用的要(yao)領和技(ji)巧(qiao)，讓學員輕松了解產品設計、過(guo)程設計的重點。

第一部分  PFMEA精解
一、FMEA的概念與理解
1、FMEA的定義、實施的目的、理解之要點
鬧鐘效應
2、失效模式的定義
案例：盤點客戶產品及過程的失效模式
3、糾正及預防措施的定義
案例：上學遲到解決措施分享
二、FMEA的發展源革及國際間應用狀況
1、FMEA與墨非定律
案例：墨菲的故事
2、FMEA與宇航業的發展
3、FMEA與可靠性
4、FMEA與6標準差改進
三、FMEA分類
1、用于產品設計的DFMEA
2、用于過程設計的PFMEA 
四、PFMEA的運作
1、PFMEA運用的核心思想
1、1關注于團隊運作
案例：成立PFMEA小組（設計、制造、品管等）并選出組長
1、2關注于預防
案例：PFMEA與控制計劃、作業標準及檢驗標準的邏輯關系
1、3關注于制造流程
案例：講解及演練制造流程圖，并發表檢討
1、4關注于增值工序
案例：識別需要做PFMEA的工序，并發表檢討
1、4關注于所有可能的失效模式
案例：小組腦力激蕩出選定的每個工序產品的失效模式并發表檢討
1、5關注產品特殊特性的失效
案例：講授特殊特性的定義及如何選定。小組演練過程產品特殊特性的制定并做出特殊特性清單并發表檢討
1.6關注于失效產生的影響
案例：各小組選取一個失效模式，演練定義對下一工序及客戶的影響
案例：用故事深入定義影響的嚴重度(S)并請各小組定義自己選定的失效模式的S.
1.7關注于失效或原因的發生的概率
案例：發生度（0）定義演練
1、8關注于失效或原因的被探測的概率
案例：探測度（D）定義演練
案例：常見的品質檢驗方式對D的影響（事后目視、事前目視、事后量具、事前量具、事后防錯、事前防錯）
1、9關注于風險的降低
案例：RPN定義演練，并演練S O D降低的方法；演練極限法與良心發現法的重大區別
1、10關注原因的找尋并假定上一工序來料是好的
案例：太極原因找法的批判。可能因、真因、主因、根因找法的演練
1、11關注對策的找尋
案例：對策尋找三原則
1、12關注對策的防錯
案例：防呆法
1、13關注對策的評估
案例：小組選定的對策對S O D的影響，并重新定義RPN的演練
1、14關注對策展開
案例：對策如何展開到控制計劃、規范的演練
案例：試生產控制計劃的演練
1、15關注PFMEA是動態的
案例：演練產品設計、過程設計及檢驗方式更改對PFMEA的影響
1、16關注過程設計經驗的積累
案例：汽車廠工藝經驗積累的案例分享
2、PFMEA運作流程
案例：各小組選定產品進行完整PFMEA的演練并進行發表檢討
3、如何評審PFMEA
案例：各小組制定PFMEA的評審查檢表的演練并進行發表檢討
4、如何針對控制計劃進行設計評審
案例：評審查檢表的制定演練
五、汽車行業FMEA制作案例分析與討論
六(liu)、FMEA運作中(zhong)作中(zhong)常見問題分析與對策

第二部分  控制計劃（CP）介紹
1、控制計劃概論、分類
2、TS標準對控制計劃應用的要求；
3、 控制計劃主要內容介紹、編制技巧；
4、 控制計劃與作業指導書之間關系；
5、 控制計劃與過程流程圖之間關系；
6、 控制計劃與FMEA之間的關系；
7、 過程分析—因果圖
8、控制計劃的分發和更新   
9、 反饋、評定和糾正措施階段工作要求
10、互動練習