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深圳(zhen)產品的設計風險培訓課(ke)程大綱

課程特色
80%的質量問題都源于設計不當，本課程獨創的“DFMEA五步法”能有效幫助學員如何
在設計階段找到質量問題的根源，改變質量管理的被動局面。課程中，講師通過基本原理的講解和案例
分(fen)析(xi)，幫助學(xue)員(yuan)(yuan)很好的(de)理(li)解DFMEA；再(zai)以客戶的(de)實際產品為例進(jin)行分(fen)組研討，加(jia)深對DFMEA的(de)認識和理(li)解，講師專業點評與學(xue)員(yuan)(yuan)分(fen)享。

第一章：FMEA概述
1、風險的來源、FMEA的發展歷程
2、FMEA的類型及分析范圍、產品設計流程與FMEA的使用
3、FMEA的使用時機、FMEA的定義
4、FMEA開發小組團隊、FMEA負責人的職責
5、定義FMEA的顧客、FMEA使用的成本效率
6、單(dan)元小結：使(shi)用(yong)FMEA的(de)基本原則

第二章：DFMEA的實施
創建DFMEA的五步法
1、步驟0：準備
1.1 DFMEA的目標、在制造和裝配時需考慮的適當事項
1.2 使用階段需考慮的適當事項、DFMEA的開發
1.3 在FMEA過程需要提供的文件、DFMEA的表格：表頭信息
1.4 創建一個卓越FMEA的條件      
2、步驟1：結構分析
2.1 產品結構分析方法之一：硬件分析法
2.2 產品結構分析方法之二：功能分析法
2.3 產品結構分析方法之三：硬件分析法與功能分析法相結合
2.4 產品結構分析方法之四：方塊圖
2.6 產品結構分析方(fang)法之(zhi)五(wu)：P（Parameter）圖

案例分析
分組練習一：練習產品結構分析
3、步驟2：功能分析
3.1 定義功能的方法、品質機能展開（QFD）
3.2 將QFD鏈接到DFMEA、描述功能
3.3 “項目/功能與要求”分析、案例分析
分組練習(xi)二：練習(xi)功(gong)能分析以(yi)及要求

4、 步驟3：失效模式分析
4.1 什么是失效、潛在失效模式
4.2 失效模式的類型、潛在失效模式的分類
案例分析、潛在失效的后果
案例分析、失效模式和后果的聯系
分組練習三：練習定義失效模式及其后果
4.3 潛在失效起因/機理、典型的失效起因/機理
案例分析、現行設計控制
4.4 現行設計控制分類、設計評審應關注的焦點
4.5 設計評審的內容、在設計中如何規避人為的錯誤
分組練(lian)習四：練(lian)習分析失效原因及其(qi)控(kong)制(zhi)措施

5、步驟4：措施分析
5.1 嚴重度（Severity）評估和分級、嚴重度評估標準
5.2 特殊特性（Special Characteristics）、產品特性金字塔
5.3 特性級別、發生度（Occurrence）評估
5.4 探測度（Detection）評估、風險優先數RPN（Risk Priority Number）
5.5 風險評估（Risk Assessment）、優先關注的高風險之一：嚴重度
5.6 優先關注的高風險之二：設計風險、優先關注的高風險之三：RPN Top X
5.7 一些主機廠的要求、VDA推薦的采取措施的原則
分組(zu)練(lian)習(xi)五(wu)：練(lian)習(xi)分析失(shi)效原因及(ji)其(qi)控制措施

6、步驟5：優化改進
6.1 建議措施及責任、DFMEA改進途徑
6.2 措施的提出、評價和選擇、措施評價工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix
案例分析、采取的措施及結果的確認
分組練習六：練習提出和選擇改進措施方案
6.3 DFMEA的輸出、DFMEA的關聯
跟蹤措施
單元小結：DFMEA與設計文(wen)件的相互關系

深(shen)圳產品的設計風險培訓課程大綱(gang)