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優化流(liu)程提(ti)升效率培訓課(ke)程大綱

課程簡介：
現代企業的競爭有人說是人才的競爭，有人說是技術的競爭，有人說是企業治理水平的競爭，所有的競爭最終歸納為企業產品在市場中的競爭。但誰都知道，生產同樣技術性能的產品，誰的產品成本*，其獲利能力就*，競爭能力就最強。所以，實際上是企業生產成本的競爭。隨著時間的推移，中國的角色已經慢慢地由“世界的工廠”向“世界的市場”在轉變。中國的制造業，如何迎戰這些外來的競爭者并勝出呢？競爭的最終結果必然導致價格競爭：同樣的品質，價格更低者勝！所以對于中國的制造業來說：提高產品品質、降低生產成本、建設超低生產成本的生產體系就變得刻不容緩了。在企業發展戰略中,成本控制處于極其重要的地位。如果同類產品的性能、質量相差無幾,決定產品在市場競爭的主要因素則是價格,而決定產品價格高低的主要因素則是成本,因為只有降低了成本,才有可能降低產品的價格。每個企業都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應當今激烈競爭的微利時代。
IE工業工程是綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法知識，對人、物料、設備、能源和信息組成的集成系統進行規劃、設計、管理、改進和創新活動，以達到降低成本、提高質量和效益的目的。生產制造部門如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；作為生產部的相關人員只有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續降低生產成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。在此我們將立足于精細化管理的角度，將先進的管理理念和有效的成本控制手段與大家共同分享，幫助企業打開現場管理改善和精細化成本控制大門，為企業創造利潤空間。
砍掉生產(chan)浪費，縮減總動員，以(yi)精細化(hua)的(de)思維進行生產(chan)成(cheng)本控(kong)制(zhi)是企業(ye)刻不容緩的(de)責任。

課程大綱：
第一天效率提升利器與流程優化工具-IE
第一部分：IE工業工程
1、IE五大系統管理2、IE七大手法
案例分析：切筒管IE流程改善
案例分析：IE水平展開效率提升
案例分(fen)析：效率提升工(gong)具應用

第二部分：動改法――七大手法之一
1、人體運用原則2、工具設備原則
案例分析：動改經濟的20個原則
案例分析：搬運動作與加工動作的配合
案例分析：加工時間與準備時間IE改善
案例分析：打(da)螺絲工作崗位動作改善

第三部分：防呆法――七大手法之二
1、斷根原理（案例分析）2、隔離原理（案例分析）
3、保險原理（案例分析）4、復制原理（案例分析）
5、自動原理（案例分析）6、層別原理（案例分析）
7、相符原理（案例分析）8、警告原理（案例分析）
9、順(shun)序原(yuan)理（案例(li)分(fen)析(xi)）10、緩和原(yuan)理（案例(li)分(fen)析(xi)）

第四部分：五五法――七大手法之三
1.五五法問題分析應用步驟
2.5W2H定崗定責模式
案例分析：為什么保險絲會壞
案例分析：IE效率交通抽樣分析
第五部分：人機法――七大手法之四
1、平衡機械或人員負荷2、找出人機械作業同步點
3、改善方案的制訂、實施、評估4、改善內容標準
案例分析：民生制品廠人機配置法則
案(an)例(li)分析：IE流程效率提升三要素(su)

第六部分：定額與提案法――七大手法之五
1、生產流程化2、流程與作業改善
案例分析：通過IE實施“一個流”
案例分(fen)析：基于效率提(ti)升的流(liu)程與過程

第七部分：抽樣法――七大手法之六
1、工作抽查法的步驟2、決定觀測項目
3、根據結果采取措施4、適用的場合和用途
案例分析：辦公室抽樣結果與間接效率評估
案例分析：IE抽樣與現場表格設計
第八部分：搬運設計――七大手法之七
1、搬運改善的方法2、改善搬運路線
3、提高安全性4、工廠布置的方法和步驟
案例分析：豐田搬運設計(ji)與工廠布局(ju)思路分析

第二天砍掉浪費與縮減總動員-TCM
第一部分：成本基因---縮減總動員
1、精益價值-5-8-40模式
2、企業凈利潤流程演示
3、制造型企業三大直接成本分析
4、利(li)潤點(dian)在哪里？

第二部分：成本模式---112精細剖析
1、20種與時間有關的直接浪費現象
2、來自企業9種創意浪費和現象
3、材料與供應品管理19種浪費現象
4、機器與設備的19種浪費現象
5、人力的5大浪(lang)費現(xian)象

第三部分：成本基因---流程再造與控制
1、國內企業五大現狀2、生產線效率的認識
3、真效率與假效率4、流程再造成12種方法
5、符號在流程中使用6、制定流程分析表
7、工序自理作業方式8、多品種自理作業方式
9、單(dan)人多(duo)機作業(ye)方式10、單(dan)一工序(xu)單(dan)人操(cao)作

第四部分：成本黑手---消除潛在浪費
1、生產現場隱形成本
2、生產現場顯形成本
3、生產現場八大浪費分析
4、缺貨浪費精細化控制策略
第五部分：成本改進---標準化探索
1、生產標準化制定的十個步驟
2、透過標準工時定額創造效率
3、工時定額的制定與寬放原則
4、34-2-34現場精細(xi)化成本模型(xing)

第六部分：成本細節---4M1E改善
1、如何發現人員過多-案例分析
2、現場設備“0”故障五大對策
3、現場生產能力計算
4、生(sheng)產(chan)制程分析(xi)(xi)與剖析(xi)(xi)

第七部分：成本隱患---七大隱形浪費
1、不良品與生產過多浪費的精細化控制策略
2、加工、庫存與搬運浪費精細化控制策略
4、動作與等待浪費精細化控制策略
案例分析：電子公司優化策略
第八部分：縮減總動員---砍掉浪費
1、運用IE思維縮減全過程浪費
2、從預防的角度倡導TCM全面成本策略
案(an)例分析：富士(shi)康集團砍(kan)掉浪費TCM借鑒

優化流程提升效率培訓課程大綱