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SQM供應商質量管理培訓

【課程背景】
隨著(zhu)企(qi)業(ye)(ye)發(fa)展到(dao)一定階段，企(qi)業(ye)(ye)產(chan)品的(de)質量(liang)問(wen)題(ti)(ti)，80%來(lai)源于(yu)供(gong)應商。同(tong)時供(gong)應商的(de)質量(liang)也(ye)成為企(qi)業(ye)(ye)*風險(xian)的(de)因素之一：2007年廣東(dong)省佛山(shan)利達玩具王國毀于(yu)一個玩具門把手上(shang)，供(gong)應商供(gong)貨的(de)20公斤色(se)粉質量(liang)問(wen)題(ti)(ti)使(shi)工(gong)廠關(guan)閉，老總(zong)自殺；而近日以(yi)精(jing)益(yi)生產(chan)體系(xi)聞名(ming)的(de)日本豐田汽車，因為油門踏板與剎車缺陷，面臨著(zhu)700萬輛(liang)汽車召回、巨額(e)索(suo)賠與重(zhong)大品牌損失！頻發(fa)的(de)質量(liang)問(wen)題(ti)(ti)使(shi)我們的(de)采購人員與品管人員四處救(jiu)火，疲(pi)于(yu)奔命，并引發(fa)質量(liang)成本上(shang)升、客戶投訴與流失一系(xi)列問(wen)題(ti)(ti)。本課程是姜宏(hong)鋒老師世(shi)界(jie)500強日企(qi)與美企(qi)實戰管理經驗與在培訓(xun)(xun)咨詢中(zhong)的(de)企(qi)業(ye)(ye)案例精(jing)華總(zong)結(jie)。多家企(qi)業(ye)(ye)引入(ru)該專題(ti)(ti)內(nei)訓(xun)(xun)，其實戰應用解決企(qi)業(ye)(ye)實際問(wen)題(ti)(ti)深(shen)受企(qi)業(ye)(ye)領導與參訓(xun)(xun)學員好評！

【課程收益】
統計證明，對中國大部分企業而言，劣質質量成本占到企業產品總成本的20-30%，品質管理的10倍法則告訴我們，供應商的品質問題對企業造成的經濟損失，隨著工序的進展以10倍遞增，到了客戶那里損失接近無限。 可以這么說，提高供應商產品質量，就是在降低成本，就是在增加企業效益與競爭力！本課程站在企業競爭高度，提供系統方法與實用工具，幫助企業從源頭把好質量關，降本增利，破解企業供應商質量管理十大難題：
(一)如何做到既提升供應商質量，又降低成本
(二)如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系
(三)如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式？
(四) 如何使不是專家的你迅速掌握供應商的工藝要點，并建立質量問題控制“地圖”
(五)產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤，有哪些新發展趨勢，
(六)發生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發、頻發
(七)作坊式供應商的質量應如何有效管理
(八)強勢瓶頸供應商的質量如何管理？
(九)如何推行穩妥推行駐廠檢驗與免檢體系
(十)如何(he)對供(gong)應(ying)商賞罰(fa)分明、促動(dong)改進，實(shi)施(shi)跨(kua)部門聯動(dong)？

【課程大綱】
模塊一：新形勢下的供應商質量管理
(一)案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
(二)供應商質量管理所面臨的挑戰
(三)精益生產對SQM的要求
(四)供應鏈風險管理對SQM的要求
(五)過時的SQM理念與做法
(六)供應商質量與成本之爭的解決
(七)SQM管理現狀與(yu)常見問題

模塊二．供應商管理策略
(一)采購PFMEA與涉及的質量問題
(二)Kraljic組合模型進行采購物質分類
(三)組織對供應商的吸引力判斷
(四)一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(五)供應商管理加減乘除
(六)強勢瓶頸供應商管理策略
(七)西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
(八)供應商開(kai)發過程中尋優、調(diao)全(quan)

模塊三：供應商開發與評估
(一)選好比管好更重要
(二)供應商準入流程
(三)供應商審核標準設計
(四)三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
(五)挑專家、建團隊、分好工執行要點
(六)讓現場審核不走過場
(七)供應商五處必看，一針見血
(八)問、查、看、記， 專業求真
(九)審核結果與改進計劃的落實
(十)對供應商 “點穴”過程審核
(十一)建立病歷-QFD+QCP
(十二)易發問題預測+對策地圖
(十三)風險評估

模塊四：產品審核
(一)樣品件與生產件的區別
(二)樣品件承認流程與要點
(三)生產件批準程序PPAP
(四)提交要求與要點
(五)PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(六)小批量管理要點
(七)批量生產監控方法
(八)包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
(九)質量保證協議的編制(zhi)（范本）

模塊五.IQC與質量檢驗系統與業務
(一)質量檢驗系統構成
(二)企業常見錯誤檢驗方法
(三)MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
(四)課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
(五)正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
(六)新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
(七)免檢不免責-免檢體系構建
(八)例行試驗與全項目檢測的時機
(九)正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
(十)駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
(十一)第三方檢測介紹

模塊六．SQE角色與工作計劃
(一)SQE在供應商質量管理中的角色與職責
(二)SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
(三)SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
(四)ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
(五)SQE的其他要求
(六)SQE資源地圖
(七)SQE+JQE體系
(八)供應商診斷與輔導
(九)工具型案例： SJQE職責與工作計劃表
(十(shi))SQE人(ren)員(yuan)的職(zhi)場注意事(shi)項與職(zhi)業發展

模塊七．供應商質量問題處理與改進
(一)問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
(二)8D的含義及由來及實施8D的目的
(三)8D與CLCA過程解析與各步驟要點
(四)對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
(五)產品過程審核方法
(六)供應商控制計劃CP要求
(七)實施供應商品質主自保證
(八)SQE品質計劃
(九)供應商4M控制
(十)如何用好例行審核
(十一)供應(ying)商輔導

模塊八．供應商績效評價與關系管理
(一)供應商考評意義
(二)考評KPI
(三)考評權重設置
(四)考評后的優秀供應商激勵方法
(五) 考評后的列管供應商管理方法
(六)供應商質量月報制、供應商須知(范本)
(七)案例：知名企業的供應商質量大會策劃
 (八)專題解答：如何根據供(gong)應商績效跨部門聯動實(shi)施獎(jiang)懲促改(gai)進

SQM供應商質量管理培訓