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 微利時代，制造業的競爭越來越激烈，企業競爭不能再靠單打獨斗，靠家族血緣關系，如同日本豐田的成功離不開供應商的支持一樣，中國中小企業轉型升級發展也越來越依靠供應鏈來支撐，必須同供應商形成戰略合作伙伴關系，而不是簡單的買賣關系。但在日常的工作中我們總是受困于一些實際難題：
1. 來料品質差，交期不準，供應商缺乏有效配合，錯誤重復出現，質量好的產品又價格太高，如何尋找價格合適質量又穩定的供應商？
2. 供應商在引入時表現正常，可在一段時間后產品不良率出現很大的起伏，品質意識差，管理人員忙亂不堪，究竟是哪個環節出了問題？
3. 供應商生產過程中常因質量問題影響交期，經常被投訴。采購部因此常陷入尷尬、被動與擔驚受怕中。
這些問題之所以一直困擾我們，一個重要的原因就是企業的SQM系統管理不到位。
本課程就制造型企業如何有效管理供應商，管控供應品質，督促物料保質保量供給等問題，結合國內外優秀企業的典型案例，有針對性地進行培訓，使您理解精髓，掌握方法，汲取經驗，是采購、SQE人員和經理人職業化訓練的*課之一。
【課程目標】
● 理解精益供應鏈管理與SQM的思想，掌握供應商關系管理必備技能，提高供應商配合意識，形成戰略聯盟伙伴關系；
● 建立健全供應商開發、選擇和評估體系，通曉SQE工作方法，規避質量風險；
● 掌握如何組成跨部門協作團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系和日常的供應商質量管理方法； 
● 運用SQM職能，制訂品質計劃，有效交流、溝通問題，發生問題如何使用“CP+8D工具”防止質量問題再發、頻發；
● 把握來料品管進程，理順各運作環節與品質管理的關系；
● 有效實施供應商考核、評審、指導、輔導、培訓、整改、提升等，提高供應鏈整體素質
----做一個會幫老板省錢的質量人
------做一個會幫老板分憂的質量人
------做一個能讓客戶滿意的質量人
【課程對象】
總經理、采購副總、生產總監、供應鏈管理經理，采購經理/主管//采購工程師、品質經理/品質工程師、供應商品質管理人員物料經理等相關管理人員。
【課程提綱】
第一節：質量管理的基礎知識
第一部分：TQM-全面質量管理
1、 你不可不知的質量意識
◇奇跡！！---*空軍和降落傘制造商的故事
2、 質量的定義和質量的特性
3、 全面質量管理的發展與興起
◇質量管理發展階段
◇樹立正確的品質理念
◇第一次就把事情做對；
4、 為什么要推行全面質量管理
◇ TQM的定義
◇ TQM的核心思想
5、 品質管理五項基本原則
◇ 不等方程思維
◇ 作業標準思維
◇ 糾正預防思維
◇ 源頭保證思維
◇ 規范一目了然現場
6、 零缺陷管理實施的降龍18掌
◇視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事
第二部分：八項質量管理原則的理解
1、 以顧客為關注焦點
2、 領導作用
3、 全員參與
4、 過程方法
5、 管理的系統方法
6、 持續改進
7、 基于事實的決策方法
8、 與供方互利的關系
◇案例啟示：上海大眾如何建立與供應商的戰略伙伴關系
第二節：精益供應鏈時代供方管理挑戰與應對策略
第三部分：精益思想和供應鏈管理
1. 柔性生產方式
2. 精益供應鏈的定義
3. 精益供應鏈管理的四大支點
4. 精益供應商的關系管理
5.  如何建立雙贏的供應商伙伴關系？
第四部分：SQE供應商質量工程師角色與工作職責
1、SQE角色認知
2、SQE任職資格要求
3、SQE的工作職責
4、SQE的技能、知識要求
第三節：供方選擇、評估和績效管理
第五部分  供方選擇、評估和績效管理 
1. 采購流程
◇認證和選擇供應商；
◇采購執行；
◇供應商績效管理；
2. 為什么要選擇新的供應商？
3. 為什么要對供應商進行開發與評估？
4. 供應商質量管理系統
◇ 頭腦風暴：目前供應商存在的主要問題
◇ 案例討論：一汽大眾供應商開發流程；
◇ 案例討論：上海通用供應商質量控制十六步原則
◇ 供方新產品開發項目路徑圖
5. 供應商開發與產品認證流程
6. 供應商選擇標準
7. 供應商評估機構的設置
8. 如何發現潛在的新供應商
9. 合格供應商評估六個模塊二十四個要素
10．供應商審核
◇ 體系審核；◇ 過程審核；◇ 產品審核；
11．供應商審核的實施要點
◇ 審核內容,方式與實施階段；
◇ 供應商審核的層次；
◇ 審核的準備；
◇ 審核員的審核技巧；
◇ 審核時供應商需提供的文件；
◇ 現場審核要點；
12．供應商績效管理
◇ 供應商七大考核標準
◇ 供應商評估要領
◇ 供應商評估的四個關鍵績效指標
◇ 供應商的分級管理
◇ 供應商的激勵管理和長期合作計劃
◇ 供應商扶持和成長
◇案例啟示：西門子如何管理供應商？
13．供應商管理常見問題有效解決之道
第四節：供方質量風險的控制
第六部分：優秀企業質量管理體系和組織架構
1、現代企業的品質屋—品質管理組織架構；
2、品管組織和品管流程
◇（IQCPQCFQCOQC）
◇ 什么是QA ？
◇ 什么是QE ？
3、供方質量管理體系建設
4、供方文件化、標準化管理體系建設
◇ 品質標準
◇ 供應合同
◇ 采購、質量和技術協議
第七部分：供方質量風險控制和成本管理
1、以預防觀點來防止缺陷；
2、供方常見十四種質量風險中重點和難點
◇ 關注供應商所有的檢驗環節
◇ 抽樣風險
◇ 缺陷滲漏風險
◇ 包裝風險
3、供方全過程質量管理控制
◇ 前期預防—FMEA分析
◇ SPC  -  過程控制
◇ 8D 方法 – 事后解決問題
4、生產過程質量控制三劍客
◇ 流程圖
◇ PFMEA
◇ Control Plan或SOP
5、缺陷風險優先減少系統
6、過程審核技術導圖
7、質量成本管理
◇案例啟示：四個失敗案例分析 
第八部分：供方來料質量的有效管控
1、供應商質量管理的流程和主要內容；
2、供方物料采購前、交付和驗收品質監控要點；
3、供方產品和過程的特殊特性的管控；
4、供應商質量控制——量產階段質量控制
5、供應商品質管理的7個秘籍；
6、供方質量管理常見問題的解決
◇ 特采問題
◇ 上線不良問題
◇ 供應商品質抱怨
◇ 客戶投訴
第五節：供方輔導改善和能力提升
第九部分：供方生產現場品質管控
1、供方現場品質管理體系和原則：
◇ 全面品質保證5原則
◇ “三不”品質保障機制；
◇ 現場質量日常管理/4M管理；
2、現場質量管控要素
◇ 影響現場品質的7個要素分析
◇ 對生產任務單、圖紙、工藝文件、質量標準的理解與培訓
◇ 標準化操作：如何設計操作標準（SOP）和檢驗標準(SIP)
案例分析:電話亭的故事---德國人的質量管理觀念
◇ 生產過程的首檢、巡檢、自檢與互檢；
◇ 制程檢驗PQC
◇ 工序質量控制點
◇ 對關鍵工序、特殊工序工藝參數的監控；
◇  生產現場品質異常的處理與糾正預防；◇ 生產現場檢驗狀態的標識；
3、豐田品質管理技巧與方法
4、現場工藝紀律檢查-----7 鉆石法；
5、不合格品控制；
6、制程品質不良分析與對策
7、快速反應：快速響應會議
8、防錯防呆法十大原來與防錯驗證。
第十部分：供方質量問題的分析、解決與改進
1、什么是 “問題” ?
2、問題的分類；
3、問題的冰山模型；
4、面對問題的正確態度；
5、豐田分析與解決問題的八個步驟和具體行動；
第十一部分：供應商精益管理現場改善及提升
1、堅持貫徹十種精益工作態度
2、遵循PDCA思維，推進品質課題改善；
3、 供方精益管理現場輔導“12步工作法 ”；
4、供應商現場輔導成果展示
◇ 質量改善案例
◇ 5S改善案例
◇ 工裝改善案例
◇ 倉庫改善案例
◇ 工藝布局優化的案例
◇ 標準化作業指導書案例
◇ 目視化管理案例
◇ 分層(ceng)審核(he)案(an)例；