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精益生產管理系統

生產管理系統培訓課程背景
為什么需要建立精益生產系統？
一方面,訂單呈多種少量化，交期越來越短，另一方面，內部生產系統不穩定：生產過程突發事件多，品質異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。
面對著交期、成本、質量的多重壓力，您是否正絞盡腦汁尋找兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點？
制造企業的管理者也在思考：當前全球工業*的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產管理的過程控制、提高制造系統的柔性，提升企業市場反應速度，使企業快速成長的管理思想和方式——精益生產管理系統。 
精益生產是當前制造工業界*的一種生產組織體系和運作模式，誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！
很多企業也接觸或導入了精益生產，但現狀往往是：
精益生產似乎只是管理人員熱衷的事情，很難推動；
精益生產的推動往往是頭痛醫頭，腳痛醫腳，缺乏系統性； 
精益生產中的工具聽起來都很好，但是卻不知如何和企業的實際情況相結合；
很難實現持續改進，精益推動缺少方向，目標不明確；
…… 
為此，《精(jing)益生(sheng)(sheng)(sheng)產管理系統》精(jing)品課程(cheng)，課程(cheng)將系統講(jiang)授精(jing)益生(sheng)(sheng)(sheng)產模(mo)(mo)(mo)式(shi)主要內(nei)容、模(mo)(mo)(mo)式(shi)及實(shi)現(xian)的(de)基本技術(shu)及方法。并針對國(guo)內(nei)企業(ye)生(sheng)(sheng)(sheng)產實(shi)踐(jian)中的(de)重點、難點問題，提出了有針對性的(de)解決方案，旨在為國(guo)內(nei)制(zhi)造(zao)企業(ye)提供一套先進(jin)的(de)生(sheng)(sheng)(sheng)產制(zhi)造(zao)模(mo)(mo)(mo)式(shi)，最終全面提升(sheng)企業(ye)的(de)制(zhi)造(zao)競爭力、實(shi)現(xian)制(zhi)造(zao)業(ye)價值和利潤(run)的(de)*化！

課程大綱
第一單元：精益生產概述
精益生產的概念
精益生產的發展歷程及作用
精益生產的起源
精益生產的作用
制造系統的演變
豐田精益屋介紹
精益生產的五個原則
符合國情的精益生產及其自身發展
目前精益生產除了在制造業外，在服務行業-如超市、醫院、甚至管理機構均有應用，除了提高制造業的生產效率外，還可以應用到物料及供應鏈管理、成本管理與控制、質量管理提升、計劃管理提升、現場管理、員工績效管理等領域。學習精益生產，除了學習它的各種方法及工具外，最重要的是學習其思想，并且要將所學知識應用到企業的生產及管理中，通過實踐更好地掌握所學知識,且將所學知識轉化為生產力。
視頻：豐田生產模式的起源
第二單元：精益生產的基礎— 現場組織與改善
游戲: 一個關于5S的游戲,引出對5S的思考
5S的基本概念 
精益5S的內容
整理、整頓、清掃、清潔、素養
5S的基礎---三定
5S的相關表格
5S的示范照片及視頻
5S的實施流程
現場可視化管理
可視化管理的含義
可視化管理的方式及類型
可視化管理的要求
可視化管理的工具之一-色標系統可視化工廠圖示
現場持續改善
改善的含義
改善的基本思想
改善的企業文化
現場改善的管理體系
現場改善的三大工具
一點教育-OPL
活動板-AB
小組活動及合理化建議-SGA
視頻：某企業可視化管理的介紹。
討論: 本企業可視化管理及現場改善。
第三單元：精益生產的核心理念-消除浪費
精益生產的目標 
浪費與增值
浪費的定義
增值與非增值
識別生產活動中的七種浪費
介紹生產活動中七種浪費
七種浪費產生的根源及對策
七種浪費之“首”:過量生產
七種浪費之“最”:多余動作
七種浪費之“淆”:庫存
七種浪費之“痛”:不合格品
七種浪費之“忙”:搬運
七種浪費之“閑”:等待
七種浪費之“偽”:過度加工
消除浪費的四個步驟
消除浪費的ECRS原則
消除浪費的主要工具簡介
準時化生產與拉動生產技術
動作分析技術及動作經濟性原則
差錯預防與標準化作業
布局與路徑分析
人機協作分析，產線平衡技術
視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費
視頻2：動作浪費分析
視頻3：精益動作示范
案例1：人機協作分析
案例2：布局與路徑分析
討論: 本企業存在哪些主要浪費？如何消除?
第四單元：JIT與DFT拉動系統
2 JIT與DFT的定義及作用
拉式生產與計劃推動式生產方式對比
JIT的基本原則
工程的流程化
生產節拍與周期時間
拉動式生產系統
JIT的實施工具之一-看板
工序看板/補充看板
看板數量計算
看板使用規則
看板實系統實施
JIT的實施工具之二-超市（線邊庫）
JIT的實施工具之三-HUB
DFT與MILK RUN送料方式實踐
MTS與MTO并存原因分析
游戲: 看板拉動式生產游戲案例。
案例: 某企業看板實施案例介紹。(輔導項目)
討論：如何利用看板控制合理庫存
第五單元：精益價值流分析-VSM
價值流圖可以清晰展示生產過程（價值形成過程）中存在的各種浪費，通過價值流分析，找出這些浪費并采取相應方法和措施，消除浪費，規劃未來精益流暢的價值流。
價值流圖的組成和作用
價值流的層次
價值流圖建立的四個步驟
選定要研究的產品族
畫出當前價值流狀態圖
畫出價值流未來狀態圖
制定并實施價值流改進計劃
價值流圖標
案例 1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間
案例2：某產品價值流改善, 效率提升案例.
練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖
第六單元：自働化與差錯預防及標準化作業
自働化
自働化的含義
自働化的作用
安燈系統介紹-ANDON
安燈系統工作流程
生產線主要安燈類型
案例：安燈系統實例
自働化的主要手段-差錯預防
差錯預防（POKAYOKE）的含義
差錯預防十大原理
常用差錯預防方法
案例：1.差錯預防案例（某產品信號聯機）。
2.條形碼技術提高發貨準確率。
標準化作業
標準化作業程序（SOP）的含義及作用
標準化作業程序的制定及改進
案例: 標準化作業指導書
第七單元：均衡生產與快速換型(SMED)技術
均衡生產的目的
傳統生產與均衡化生產比較
柔性制造
柔性制造的含義
如何實現柔性制造
均衡生產板
均衡生產的實現技術-快速換型
快速換型簡介
快速換型的作用
換型基本過程
實現快速換型的步驟 
案例: SMT快速換型的改進實例
討論: 如何利用產品ABC分類控制庫存？
第八單元：全員生產維護-TPM
全員生產維護TPM簡介
TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故 
兩個重要指標：MTBF與MTTR
設備綜合效率-OEE
TPM八大支柱
TPM自主維護的七步驟
TPM的改善工具和分析方法
OPL-單點教育
SGA小組活動
3M1E, 5Why分析
案例：提升設備OEE的改進項目案例
第九單元：后精益時代制造技術的發展
2 敏捷制造
概念
背景
實現及應用狀況
2 制造執行系統-MES
概念
背景
實現及應用狀況
2 新形勢下的工業自動化
國際、國內經濟發展背景
工業自動化應用的*案例
自動化的發展
精益生產改進案例：
某企業成功應用精益生產與工業工程技術及
6 Sigma 結合進行精益示范區改造的典型案例。在不增加設備投資、人員、場地的情況下將某主要生產線的產能提高了一倍多，同時消除了生產中的各種浪費，獲得該跨國公司總部項目改進金獎。
培訓師介紹：張老師
教育及資格認證： 
精(jing)準改善(shan)、IE改善(shan)高級(ji)講師，東南大學(xue)碩士，高級(ji)工程(cheng)師，并(bing)擁(yong)有一項(xiang)國家專利(li)局頒布的實用新型(xing)發明專利(li)。 

講師經歷與專長： 
張老師曾任多家著名外資企業工業工程部經理、生產質量經理以及工藝工程師等職務；曾赴瑞典總公司、歐美等多家分公司深造工業工程（IE）和精益生產方面的技術；在近二十年工作中，張老師積累了有豐富的工業工程（IE）技術、精益生產、精益價值流等方面的實踐經驗；張老師結合自己豐富的工業工程知識體系，精心設計并主講的課程有：工業工程技術、全景式精益生產、精益價值流分析等精品課程。 
培訓客戶與培訓風格： 
張老師曾培訓過多家知名企業，其中有勝美達電機、普安閥門、聯合汽車電子、拉法基、阿法拉伐、上海莊臣、三得利、眼力健、華陽-科斯達、夏新股份、哈爾濱啤酒、東芝變壓器公司、東風汽車、萬家樂集團、西蒙電器、升德升電子、美的集團、吉斯特藥業、北京空港配餐、北京博維航空設施、永康制藥、京博農化、諾康醫藥、韓泰輪胎、升德升電子及其它多家知名企業。 
張老師具有豐富的(de)授課經(jing)驗，注(zhu)重理論(lun)(lun)知識與(yu)豐富的(de)生產(chan)實踐案(an)例相結(jie)合(he)，通俗易(yi)懂，易(yi)于(yu)學員掌握知識要(yao)點，幫(bang)助學員將所學知識應用于(yu)企業的(de)生產(chan)實踐及項目改(gai)進(jin)(jin)。使(shi)科學知識真正轉化(hua)為生產(chan)力。全程案(an)例研習(xi)、角色演(yan)練(lian)、小組討論(lun)(lun)、游戲感悟、頭腦風暴、工作(zuo)實務模擬并同時伴以咨詢式(shi)培訓等形式(shi)，引導學員參與(yu)，并注(zhu)重其豐富的(de)企業實踐改(gai)進(jin)(jin)案(an)例的(de)分享，深得企業高層和學員的(de)一致好評！

精益生產管理系統