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 課程收益
本課程是一次培訓，更是一次實戰演練，課程將觀念革新和實務技巧進行融合，專門針對企業采購部門和品質管理部門的相關人員而開設。課程結合案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學方式，并借鑒和分析世界500強企業的管理流程與案例，使學員：
掌握在供應鏈管理環節中供應商管理的理念、方法、技能；
掌握供應商調查、開發、選擇和評估的科學流程體系；
掌握如何建立并強化企業的供應商品質，并實施品質改進；
通過團隊討論，團隊角色扮演，深刻體會悟出供應商質量管理技巧
提升監控供應商品質的能力，掌握發生問題時的處理方式和技巧（突發性與預防性），最終推動供應商與企業由孤立檢查產品到監控工序能力發展為自主保證體系。
 課程背景
“沒有品質就沒有明天”！許多企業目前已認識到這一點，但持續關注內部品質，建立了相應的品質保證體系后，企業仍頻繁發生品質問題，隨之而來的是品質管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業最初因采購低價格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？
隨著企業的品質體系發展到一定階段，企業的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業所造成的經濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。因此，要建立起完善的品質管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質保證！。如何讓供應商與企業一起為客戶和市場而戰？
課程前言
SQE的職責到底是什么，如何考核SQE的績效？
客戶指定供應商及店大欺客的供應商如何管理？
供應商的問題一直重復發生，怎么一直無法杜絕？
如何做到供應商的質量預防?
如何進行供應商開發質量的管控？
到成本與品質沖突時應如何決策？
如何提升供應商的質量管理能力？
跟供應商真困難，如何有效進行溝通？
供應商(shang)的審(shen)核為(wei)什么一直(zhi)無法(fa)深(shen)入，對供應商(shang)產品不(bu)了解如何進行審(shen)核？

課程大綱
模塊一：新形勢下的供應商質量管理 
(一)案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
(二) 供應商質量管理發展趨勢
(三) 供應商質量管理所面臨的挑戰
(四) 精益生產對SQM的要求
(五) 供應鏈風險管理對SQM的要求
(六) 過時的SQM理念與做法
(七) 如何與供應商達成零缺陷共識
(八) 供應商質量與成本之爭的解決
(九) SQM管理現狀與常見問題
(十) SQM管理結(jie)構（蝴蝶型(xing)/扁擔型(xing)/鉆石型(xing)）

模塊二：SQE角色與工作計劃
(一) SQE在供應商質量管理中的角色與職責
(二) SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
(三) SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
(四) ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
(五) SQE的其他要求
(六) SQE資源地圖
(七) SQE+JQE體系
(八) 供應商診斷與輔導
(九) 工具型案例：全球*顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃表
(十) SQE人員的職場注意(yi)事項(xiang)與職業(ye)發展

模塊三：供應商管理策略
(一) 采購PFMEA與涉及的質量問題
(二) Kraljic組合模型進行采購物質分類
(三) 組織對供應商的吸引力判斷
(四) 一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(五) 供應商管理加減乘除
(六) 強勢瓶頸供應商管理策略
(七) 海爾的供應商分類及管理辦法（范本）
(八) 西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
(九(jiu)) 供(gong)應商開發過(guo)程中尋優、調(diao)全

模塊四：產品從樣品到批量質量管控
(一) 樣品件與生產件的區別
(二) 樣品件要實現的3個作用
(三) 樣品件承認流程與要點
(四) 生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
(五) PPAP的提交要求與要點 
(六) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(七) 小批量試生產質量管理要點
(八) 供應商批量生產監控手段
(九) 包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
(十) 質量(liang)保(bao)證協(xie)議的編制（范本）

模塊五：供應商質量問題處理與改進
(一) 問題發生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義
(二) 8D的含義及由來及實施8D的目的
(三) 8D與CLCA過程解析與各步驟要點
(四) 案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
(五) 對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
(六) 產品過程審核方法
(七) 供應商控制計劃CP要求
(八) SQE品質計劃與供應商輔導
(九) 供應商4M1E變動 識別、控制與聯動
(十) 實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本）
工廠實際(ji)案例(li)的檢討與討論

模塊六：供應商質量審核與診斷
(一) 三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
(二) 挑專家、建團隊、分好工執行要點
(三) 讓現場審核不走過場
(四) 供應商五處必看，一針見血
(五) 問、查、看、記， 專業求真
(六) 審核結果與改進計劃的落實
(七) 對供應商 “點穴”過程審核
(八) 建立病歷-QFD+QCP
(九) 易發問題預測+對策地圖
(十) 作坊式供應商管控體系
實(shi)際角色扮演的模擬審核

模塊七：IQC與質量檢驗系統與業務
(一) 質量檢驗系統構成
(二) 企業常見錯誤檢驗方法
(三) MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
(四) 課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
(五) 正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
(六) 新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
(七) 免檢不免責-免檢體系構建
(八) 例行試驗與全項目檢測的時機
(九) 正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
(十) 駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
(十一) 第三方(fang)檢(jian)測介紹

模塊八：供應商績效評價與關系管理
(一) 供應商考評意義
(二) 考評KPI
(三) 考評權重設置
(四) 考評后的優秀供應商激勵方法
(五)  考評后的列管供應商管理方法
(六) 供應商質量月報制、供應商須知(范本)
(七) 供應商溝通技巧方式
(八)  供應商高效溝通步驟及技巧
(九)  實際角色(se)扮演溝通(tong)的演練，落地供(gong)應商質量(liang)溝通(tong)

模塊九：專題(ti)解(jie)答：逐項總結回(hui)答課前的問題(ti)及期望，逐一(yi)回(hui)答解(jie)決學員問題(ti)。

講師介紹 彭波老師
講師資歷 
富士康集團，高級質量經理；
霍尼韋爾，精益六西格瑪黑帶大師；
華為科技公司，全公司質量改善經理；
泰科電子汽車事業部，運營與亞太區質量總監；
臺灣雅新集團，質量管理副總與供應鏈(lian)中國區總經(jing)理、精益六西格瑪黑帶大(da)師(shi)