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標準工時與生產線平衡培訓

【課程背景】：
二(er)十多(duo)年(nian)前(qian)，我(wo)們曾(ceng)為(wei)日本(ben)(ben)豐(feng)田推(tui)(tui)行“準時(shi)化”生(sheng)產模式實現(xian)的(de)“零(ling)庫存”，感(gan)到震驚和羨慕。二(er)十多(duo)年(nian)來，我(wo)們一直在為(wei)實現(xian)“零(ling)庫存”而(er)(er)學(xue)習、模仿、推(tui)(tui)行豐(feng)田模式。二(er)十多(duo)年(nian)后(hou)的(de)今(jin)天，我(wo)們似(si)乎又(you)在為(wei)沒有(you)庫存而(er)(er)感(gan)到苦惱。因(yin)為(wei)我(wo)們總是在為(wei)等待(dai)物料、如何保證交貨期而(er)(er)憔慮(lv)。同時(shi)也為(wei)人工成(cheng)本(ben)(ben)不斷上(shang)升而(er)(er)生(sheng)產能未能*化而(er)(er)苦惱。這(zhe)到底是為(wei)什么呢(ni)？是沒有(you)學(xue)好(hao)還是沒有(you)用好(hao)？或者說還是根本(ben)(ben)就沒有(you)領(ling)悟到其精髓的(de)所在?

本課題可以解決的問題或能提供的工具如下：
1、如何科學習規劃車間物流；
2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構(gou)建現(xian)場管(guan)理的(de)四(si)大基石與實現(xian)“盯、挖、搶(qiang)、省”

【課程大綱】
第一講：錢，在哪里！——不專業付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經驗憑習慣
沒有結局的結局——布局決定結局
員工的生產效率——只有強化沒有改善
新產(chan)品的研發——沒有可批量制(zhi)造性

第二講：標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準(zhun)工時(shi)導入過(guo)程中的技(ji)巧。

第三講：馬表測量過程與技巧
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業必備的四種規范化文件
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數據的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”
測量過程中的五大竅門
測量數據的運算過程與有效數字
測量結果分析與作業技巧評估
<測量過程練習>
<生產運行評估指標管理練習>

第四講：WF標準工時系統導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時系統導入的四種工具
標準工時系統的導入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統的三種表格
標準工時系統的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
ST的修正理由與頻率

第五講：形成生產瓶頸的十大原因分析
原因1、終端*出貨能力受到制約
原因2、中間某一設備能力造成瓶頸
原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發揮
原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下
原因5、設備性能未能完全達到設計參數
原因6、設備可動率低下導致停機時間長
原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費
原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下
原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
原因(yin)10、人體(ti)工程科(ke)學運用不到位導致生產(chan)效率(lv)低下

第六講：生產效率向上----生產平衡從環節走向系統
生產效率的定義與兩重性
生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義
什么是生產節拍（由什么因素決定、怎樣調整）
什么是生產原理與生產方式
什么是標準化的現場管理三要素應用
標準化作業與作業標準化的三要素應用
經濟動作三不原則的靈活應用
現場管理的“三不堅守原則”應用
車間物流的“三不原則應用”
分享：減速(su)、少超負荷加班的(de)八大要點

第七講：從市場變化走向生產變革的案例分享
案例一：生產線可變化
案例二：員工走向多技能
案例三：多品種小批量換型系統
案例四：生(sheng)產計劃(hua)生(sheng)成的15大要點分享

標準工時與生產線平衡培訓