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精益生產管理實戰培訓班

課程背景
豐田精益生產（簡稱TPS）是因為日本汽車業本世紀在世界地崛起，是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業通過持續改善，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生*的效益，提高企業質量、成本以及效率方面的綜合競爭力。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以*成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
近(jin)年來(lai)，精益(yi)(yi)生產隨(sui)著國內企(qi)業的(de)發(fa)展(zhan)，與外(wai)(wai)企(qi)的(de)引入，并逐漸(jian)為(wei)國人(ren)所知。只的(de)因為(wei)不(bu)同的(de)理解與側重點的(de)不(bu)同，也(ye)有人(ren)稱之為(wei)“JIT生產方(fang)式(shi)(shi)”“零庫存生產方(fang)式(shi)(shi)”“TPS生產方(fang)式(shi)(shi)”“看(kan)板(ban)生產方(fang)式(shi)(shi)”等。隨(sui)之而來(lai)追風推行者(zhe)也(ye)不(bu)在少數。但目前真正(zheng)有成功果實的(de)，或(huo)者(zhe)持續(xu)進行下去的(de)卻(que)很(hen)少。原(yuan)(yuan)因除理論(lun)研究工作與實務操(cao)作不(bu)協調外(wai)(wai)，也(ye)有生產模(mo)式(shi)(shi)改革(ge)決心不(bu)夠(gou)、推行方(fang)式(shi)(shi)不(bu)對、對精益(yi)(yi)生產理解錯誤等原(yuan)(yuan)因。

課程目標
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
為降(jiang)低(di)或(huo)消除過(guo)程中(zhong)的(de)非增值活動，通(tong)過(guo)降(jiang)低(di)設置時間(jian)、TPM、Poka-Yoke，生產線(xian)平衡以及目視控制，標準化作業等具體的(de)改善方法，降(jiang)低(di)制造成本(ben)并支持拉動生產系統的(de)實施。

課程大綱
第一部分：精益生產概論
第一講：精益生產體系認識
1.為什么要實施精益生產管理
2.精益生產方式的發現和興起
3.精益思想：從增值比率看改善空間
4.三種生產方式的對比
5.精益思想五原則
6.所謂的豐田生產方式
7.豐田生產方式的目標和基本理念
8.豐田生產方式的2大支柱+平準化
9.精(jing)益生產在中國內地的傳播

第二講：精益生產的目的：消除七大浪費
1.“5WH”技術——不斷提問以發現浪費
2.大野耐一圈——自我練習，以培訓員工有效識別浪費
3.3U—MEM0法——科學記錄現場發現的滄費現象
4.價值流圖法——區分增值和不增值活動
5.控制庫存——確定經濟而合理的庫存量
6.精益化物流——改善現狀，以減少物流浪費
7.標準化作業——以標準化為基線促進持續改進
8.ECRS原則——通過系統分析工序尋求改善
9.全員持(chi)續(xu)改(gai)善——長期堅(jian)持(chi)，以樹立(li)企業文化

第二部分：精益生產基礎工具應用實戰
第一講：徹底的6S----決定整個精益之旅的成敗，打造*現場環境
1.崗位可視化——有效引導作業秩序感
2.尋寶活動——創造性地整理現場死角
3.紅牌作戰——懸掛紅牌，以達成整頓目標
4.洗澡活動——清洗、清掃。確保現場干凈、整吉
5.油漆作戰——使生產現場煥然一新
6.定點攝影——對比改善效果，跟蹤改善進程
7.展會制——互動交流。鼓舞員工士氣
8.定置管理(li)——固化物品放置，實現現場有序(xu)化

第二講：工作研究手法的具體應用——運用IE手法不斷改善作業
1.程序分析法——改善作業程序，使其合理化
2.操作分析——研究操作使其合理，減少工時消耗
3.動作分析法——進行動作分析，達成作業改善
4.SOP——依據標準操作指導生產
5.秒表時間研究——制定作業時間，評價工作效率
6.工作抽樣法——依據數理統計制定標準時間
7.作業現場研究——創造能提高工作效率的現場
8.API——提升員工(gong)的自主改(gai)善能力

第三講：全員生產保全——保證生產設備完好并隨時可用
1.初期管理——做好前期預防，確保設備性能良好
2.自主保全——作業者自主維護設備，確保正常運轉
3.專業保全——強化設備管理，確保設備零故障
4.個別改善——鼓勵全員參與，推行小集團改善活動
5.人才育成——培養專家型員工
6.事務改善——改進事務工作，確保生產效率的提高
7.安(an)全(quan)環境保全(quan)——做到安(an)全(quan)工作(zuo)標(biao)準(zhun)化

第三部分：精益生產實施工具應用實戰
第一講：價值流圖分析（VSM）應用----找出浪費及其原因之所在，減少生產前置時間
1.如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程
2.如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3.如何認識價值流圖的6大作用
4.繪制價值流圖的四大步驟分析
5.價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
6.如何使用現狀圖尋找改善機會
7.如何繪(hui)制未來(lai)圖及其要點掌握(wo)

第二講：拉動式生產——現場改造，實現準時生產
1.利特爾法則——計算并有效縮減生產提前期
2.一個流——暴露并不斷排除等待浪費
3.拉動看板——由后向前傳遞生產信號，達成JIT
4.隔離法——減少作業變動，提高流程穩定性
5.標準WIP——合理控制生產周期
6.單元生產——改革傳統生產方式，縮短交貨期
7.生產線設計(ji)——設計(ji)符合企業實際(ji)的單(dan)元(yuan)生產線

第三講：生產均衡化——快速切換，使工作負荷水準穩定
1.生產計劃——合理確定生產進度，以指導具體生產
2.TVA模型——量化作業負荷，實施裝配線改善
3.生產線平衡——保持節拍一致，消除工時浪費
4.快速換模——縮短作業切換時間，突破均衡化難關
5.成組技術——分類生產要素，提高生產效率
6.自律分割——建立微型生產線，以提高生產效率
7.自動化——自動控制(zhi)異常，防(fang)止產生不合格品全員生產保全

第四講：全面質量改善（TQM）——完善質量管理，提高產品質量
1.推行ISO-與國際標準接軌，促進質量提高
2.4M管理——做好生產要素管理，以保證質量
3.防呆法——第一次就做對，從源頭上避免損失
4.QC小組法——全員參與開展質量管理工作
5.直方圖——通過數據分析降低產品缺陷率
6.因果圖——尋求產生質量問題的根本原因
7.8D工作改善——聚集團隊力量，響應客戶反饋
8.6西格瑪管理——控制不良品發生率
9.PDCA循環——反復(fu)運行(xing)，保證質(zhi)量管理工(gong)作的順利開(kai)展

精益生產管理實戰培訓班