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生產計劃與物料精益管控實戰方法培訓

課程背景： 
生產不會計算,諸事都會白干。——佚名
管理就是預測和計劃、組織、指揮、協調以及控制。——亨利·法約爾
我國大部分制造型企業有如下突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大、計劃人員不是不專業、就是在企業中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執行過程；另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。出現此種矛盾的狀況，主要是公司生產計劃組織工作出現偏差。很多工廠甚至沒有統一指揮的計劃物控職能。本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業明細生產計劃的部門職責、計劃流程及落地工具。
本(ben)課程站在生產廠(chang)長、生產經理、計(ji)劃經理及車間主任(ren)、班組長、計(ji)劃員的角(jiao)度來詳細講(jiang)解如何快速提升生產產量(liang)、提升生產效率！

課程收益：
.讓學員學習到整體年、月、周、日計劃的實際排單方法
.讓學員學習到車間計劃分解方法與落實方法
.讓學員有效掌握車間現場現場生產計劃管理方法
.教導學員學習生產計劃中物料管控的技能
.指導學員生產計劃產量快速提升的實際方法
.提升學員面對生產計劃中插單等變異情況靈活處理方法
.指導學員從精益角度做到計劃中(zhong)最高境界：快速降(jiang)本增效的(de)結(jie)果(guo)

課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產經理，PMC經理、車間主管、班組長、生產計劃專員，物控專員，
課程方式：課程講授50%，視頻與文(wen)字案例分析及互動研討(tao)30%，實操練習20%

課程大綱
第一講：生產計劃與物料管控現狀痛點問題分析
一、顧客對企業產品的要求現狀
1. 品種更多（生產計劃）
2. 質量更好（生產計劃）
3. 交貨更快（生產計劃）
4. 價格更低（物料成本）
課堂討論：哪個最重要？為什么？
二、目前生產計劃常見問題
1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到
3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住
4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據
5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產
6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大問題
1. 沒有標準——用多用少一個樣、少了就補
2. 沒有制度——隨便領用、使用，無人過問
3. 沒有監督——使用過程大量浪費無人監督
4. 沒有追(zhui)責——所有人為(wei)損失沒人承擔責任

第二講：PMC部門人員核心工作分析
一、PMC人員四項基本要求
1. 跨部門溝通能力
2. PMC專業知識力
3. 產品技術通曉力
4. 計劃安排協調力
二、PMC人員五基本職責
1. 合理安排計劃
2. 追蹤物料進度
3. 過程計劃管控
4. 處理異常事務
5. 協調部門合作
案例分享：某浙江電機企業計劃經理的工作困惑
三、PMC部門與其它部門六大協同
案例分享&互動思考：PMC工作人(ren)員如何(he)突破(po)小(xiao)巷(xiang)思維

第三講：生產計劃總體排產的編排
一、生產計劃四大模式分析
1. 訂單式生產
2. 庫存式生產
3. 臨時性生產
4. 混和式生產
5. 四種生產方式的問題分析
現場練習(xi)：豐田神圖

二、生產計劃核心目標（結果）要求
1. 保證產品品質
2. 準時完成數量
3. 節奏定時產量
4. 降低產(chan)品成本

三、生產計劃排產四大關鍵要求
1. 量產時有料
2. 上結時能做
3. 出貨時準點
4. 算帳時節省

四、生產計劃排產六大準備工作
1. 提前查料
2. 精準核產
3. 工藝確認
4. 車間溝通
5. 承諾再下
6. 設備就位

五、生產計劃編排實際方法
1. 年度生產計劃編排方法
課堂演練：次年計劃增加30%的年度計劃預排方法
2. 月度生產計劃編排方法
工具演練：月計劃編排表
案例分享&互動思考：某上海原紡織品企業月度計劃成功分析
課堂思考：月度計劃編排應考慮的幾個核心關鍵
3. 每周生產計劃編排形式
課(ke)堂思考：周計(ji)劃(hua)如(ru)何月計(ji)劃(hua)轉接為日計(ji)劃(hua)

六、生產計劃合理性的評估方法（六大衡量公式）
1. 日生產有效率計算公式
2. 人均產能產值計算公式
3. 車間在制品率計劃公式
4. 生產計劃達成率公式
5. 生產計劃平均小時產量公式
6. 倉庫物料周轉率公式
課堂練習(xi)：計(ji)算本(ben)公(gong)司本(ben)車間的生(sheng)產效率

七、生產計劃實施保障手段（六大系統保障）
1. 技轉系統——產品技術難易決定產量
2. 信息系統——ERP系統（或報表系統）
3. 溝通系統——會議機制（或微信群）
4. 品質系統——不在現場解決大品質問題
5. 制度系統——對未完成計劃有制度懲罰
6. 反饋系統——及時反饋現場出現的問題
案例分享&互動思考：某三家企業的會議溝通方式對比分析
現場(chang)討論：你會(hui)選(xuan)擇哪(na)種溝(gou)通方(fang)式、為什(shen)么(me)？具(ju)體怎么(me)用？

第四講：車間生產計劃日排產的流程實施
一、車間日計劃安排前的四項準備
1. 查清物料情況
2. 了解車間產能
3. 熟悉產品工藝
4. 車間管理溝通
案例分享&互(hu)動思(si)考(kao)：某南通企(qi)業計劃準(zhun)備事項細節分析

二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認
1. 批次號、計劃號
2. 訂單數、計劃數
3. 特殊工藝、注意事項
4. 完成時間
5. 領導簽字
6. 特殊標黑
7. 提前備料
8. 有錯重打
現場演練：本(ben)(ben)公司/本(ben)(ben)車間(jian)生產日計劃重新(xin)編制

三、車間日計劃接單實施六個步驟
1. 計劃的分解與落實
2. 物料的確認與領用
3. 任務信息傳遞溝通
4. 工序與人員的調配
5. 工藝與要求的核實
6. 異常情況了解處理
1）車間日計劃完成現場六異常處理寶典
現場演練：如何將當日(ri)計劃的分解落實到車間任務

四、車間日計劃現場管理
1. 車間日計劃現場管理六點要求
現場演練：生產計劃車間轉換、安排的落地方法
2. 車間日計劃執行四大問題處理
ORID行動學習思考：回顧過去生產計劃中問題
現場演練：生產計劃中一至二個問題解決方案編制
3. 車間日計劃完成六要領
實用(yong)工(gong)具演練：日(ri)計劃反饋表單設(she)計

第五講：物料采購與倉庫的有效管控
一、合格供應商對物料管控的四大影響
現場演練：供應商對生產計劃的影響力分析
二、采購部對原物料進度的有效管控方法
1. 采購部物料追蹤六種工作方法
互動思考：訂單式生產計劃與小批量多變化訂單生產計劃追蹤方法對比
2. 采購品質管控五種方法
案例分享&互動思考：某浙江鞋業公司采購計劃體系形成過程
三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段
1. 倉庫內部管理六個維度
案例分享&互動思考：某江蘇公司庫存增加案例分析
小組討論：如何正確認識0庫存？
2. 倉庫生產計劃執行中四個步驟
1）追蹤材料（緊密）
2）補給備料（及時）
3）把控品質（精選）
4）減少待料（節省）
3. 倉庫日常呆滯品處理四招
案(an)(an)例分享&互動思考：某浙江小家(jia)電企業倉庫問(wen)題(ti)形(xing)成過程及(ji)解(jie)決(jue)方案(an)(an)

第六講：生產車間物料的領取與使用
一、生產車間物料領用時七點思考
1. WHAT——領什么？
2. WHY——為什么領？
3. WHO——由誰來領？
4. WHEN——什么時間領？
5. WHERE——在哪領？
6. HOW——怎么領？效率最高？
7. HOWMUCH——領多少？數量如何控制？
二、生產車間物料使用六種高效方法
案例分享&互動思考：某浙江電機企業車間產量提高成功案例
三、生產車間物料管控六種節省路徑
視(shi)頻案例：《車間指導》片段(duan)

第七講：生產計劃過程的增效與降本
一、生產計劃的精益思想四大導入
1. 四大思想對生產計劃的影響與改變
工具：精益VSM價值流圖分析
現場演練：找出本公司生產系(xi)統(tong)可改善(shan)點

二、精益計劃三定原則落實
1. 物料供應穩定
2. 材料品質穩定
3. 人員穩定

三、生產計劃過程浪費問題精益解決
1. 減少過量生產
2. 減少中間斷點
現場演練：找出本公司斷點并提出解決方案
3. 減少搬運浪費
4. 減少動作浪費
案例分析：某家紡企業枕芯生產精益過程成功案例
5. 減少等待因素
案例分析：某企業上海總廠VS浙江分廠
6. 提升產品質量
7. 減化過度加工
案例分析：某小家電企業生產過度案例分析
8. 減少技能浪費
案例分析：某公司月產提升方法分析
課程總結（培訓知識促動復(fu)盤、培訓效果呈現(xian)）

生產計劃與物料精益管控實戰方法培訓