推行精益生產的管理方法及其技巧
講師：張平亮 瀏覽次數：2543
課程描述(shu)INTRODUCTION
精(jing)益生產的管理(li)方法培訓
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日(ri)程(cheng)安排(pai)SCHEDULE
課程大(da)綱(gang)Syllabus
精益生產的管理方法培訓
課程大綱(gang)
單元一 精(jing)益生產的導入(ru)
一 精益生產(chan)的(de)形(xing)成與發展
實(shi)例 不同程度實(shi)施(shi)精益生產方式的工廠業(ye)績對比
二 精益(yi)生(sheng)產的導入——建立(li)精益(yi)理念、參觀學習、高層決策(ce)
實例 豐田準時化生產的經驗
實例 精(jing)益生產改(gai)善工具
單元(yuan)二 精益生產的推進
精益生(sheng)產推進實(shi)施步驟(zou)一：全面診斷(duan)，項目(mu)規劃，確(que)定目(mu)標
一 全(quan)面診斷(duan)
實(shi)例 某(mou)電梯裝潢公司生產(chan)產(chan)品交貨期延(yan)誤
二(er) 項目規劃、確定目標(biao)
三 組建精益(yi)團隊
精益生產推進實施步驟二：高(gao)層領導(dao)重視和支持、宣傳培(pei)訓
一 高層領導重視(shi)和支持
二 宣傳培訓
精(jing)益生產(chan)推進實施步驟(zou)三：推進組織、制(zhi)度(du)和試點切入
一 推進組織及(ji)制(zhi)度保(bao)證
實(shi)例 某企業實(shi)施精益生產的日程計劃(hua)
二 試點切入
精(jing)(jing)益(yi)生產推進實施(shi)步驟四：精(jing)(jing)益(yi)生產的(de)基礎管理
第三節 工業工程（IE）手法——精益工具(ju)之(zhi)一
實例 聯(lian)合作業分析(xi)的應(ying)用具體事(shi)例
實例(li) 工序工時效率計算事(shi)例(li)
精益生(sheng)產(chan)推進(jin)實施步驟(zou)五：流線化生(sheng)產(chan)
一“一個流(liu)”單(dan)元生(sheng)產——精益工具(ju)之二
實例(li) 某汽車配件制(zhi)造公(gong)司生產布(bu)局(ju)改善
二 實施“一個流”生(sheng)產
三“少人化”生產(chan)
精益(yi)生產推進(jin)實施(shi)步驟六：自(zi)働化(hua)與防錯法
一 自(zi)働化概述
實(shi)例(li) 實(shi)施自(zi)働化前后的比較(jiao)
實(shi)例 豐田自働(dong)化所(suo)追求的目標與(yu)需要考慮(lv)問題
實例 機械加(jia)工和組裝生(sheng)產線(xian)的自働(dong)化推進(jin)方法
實例 簡易自働(dong)化的改善(shan)方向
實(shi)(shi)例 某(mou)工廠(chang)的自働(dong)化(hua)實(shi)(shi)施步(bu)驟和要點
實例(li) 豐田(tian)ANDON系統的應(ying)用
實例 各種檢測異常(chang)的方(fang)式及其報警裝置類(lei)型
實例(li) 自働化ANDON系統(tong)應用
實例 豐(feng)田的集中生產狀態報(bao)告體系示例
二 防錯法(fa)
實例 防錯法典型改善例
精(jing)益生(sheng)產推進(jin)實施步(bu)驟七(qi)：均衡(heng)化生(sheng)產
一 均衡化生(sheng)產概論——精益工具之三
實例 批量生(sheng)產的均衡化
二 生產均(jun)衡化管理
實(shi)例(li) 改(gai)進前后的月(yue)生產排程
三(san) 均衡(heng)化生產實(shi)施
實例 豐田汽車公司均衡化(hua)生產
四(si) 均衡(heng)化(hua)生產漸進實現方法
實例 生產均(jun)衡柜
實(shi)例 均衡化生產的改善例
五 線(xian)平衡(heng)分析及瓶頸改(gai)善
實例 導(dao)軌(gui)組裝分廠生(sheng)產線平衡實踐(jian)
六(liu) 快速換線(xian)換模(mo)——精益工具之四
實(shi)例 10分鐘到(dao)1分鐘內換模的推行方法
實例(li) 機(ji)械加工生產線和組裝生產線換線快速(su)化方法
實例 生產線機(ji)型(xing)切換(huan)改善
【研討(tao)】結合公司(si)生(sheng)產(chan)線(xian)情況，提出(chu)改進(jin)生(sheng)產(chan)線(xian)平衡方案
精益(yi)生產推進實施步驟(zou)八：拉動(dong)式生產與看板管理(li)
一(yi) 拉動式生產概述
二(er) 看(kan)板管理概述——精(jing)益工(gong)具之五
三 運用(yong)看(kan)板(ban)的(de)前提條件
四 實(shi)施看板(ban)管理的原(yuan)則(ze)
五 看板的(de)使(shi)用(yong)方法
實(shi)例 沖壓工序的(de)信號看板的(de)運行方法
六 實施拉動看(kan)板(ban)步(bu)驟
實例 看板數(shu)量(liang)的計算(suan)
實例 看板信號規則
實例 組裝車(che)間(jian)以看(kan)板進行生產計劃(hua)范例
精益生(sheng)產推進實施(shi)步驟九：標準作(zuo)業(ye)
一(yi) 標準作(zuo)業概述——精益工具(ju)之(zhi)六
二 標準(zhun)作業前提和(he)三要素
三 標(biao)準作業(ye)與作業(ye)標(biao)準、IE和(he)SOP
四 標準作(zuo)業文件的編制(zhi)
五 標準(zhun)化作業與現場改善
六(liu) 標準化作業與工(gong)作指導培訓
七 標準化作業與訓練和巡查
實例(li) 標準作業范例(li)
精益生產推進實施步驟十(shi)：精益文化、人才培(pei)養
一 精益文(wen)化
實例(li) 豐田持續改(gai)善(shan)的文化(hua)
實例 豐(feng)田精益生產文(wen)化(hua)活動(dong)
二 人(ren)才培育
三 在崗培(pei)訓方法(fa)
四 培(pei)養多能工(gong)，實現少人化——精益工(gong)具之(zhi)七
實例(li) 多能工計劃表
實例 豐田海外分公司人才培養經驗
五 團隊工作
實例 國外(wai)團隊(dui)工作(zuo)的(de)推進事例
精益生產推進實施步驟十一：全員的持續改善(shan)
一 全(quan)員的持續(xu)改(gai)善概述——精益工具之(zhi)八
實例 豐田(tian)全員(yuan)的持續(xu)改善
二 全員的持續改善的13個基本要點
三 全員的持續改善內容和方法
四 全員的(de)持續改善(shan)的(de)合(he)理化(hua)建議活動——精益工(gong)具之九
實例 豐(feng)田公司(si)合理(li)化建(jian)議實施成(cheng)效
單元三 精(jing)益生(sheng)產(chan)實戰經驗
典型實例一 在國外各(ge)類(lei)企業實行精益生產的成功(gong)經驗
典型(xing)實(shi)例(li)二 華豐公司在(zai)開展(zhan)精細(xi)化管理(li)
典型實例三 基于精(jing)益生產的汽車門分裝線改善
【研討】結(jie)合公司(si)生產實(shi)際，提出推(tui)進精益生產方案(an)
精益生產的管理方法培訓
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