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供應商質量管理 培訓

課程大綱
第一部分 供應商質量風險與控制 （課時：2個小時）
—— 基于供應商關系管理和供應鏈視角
1.30年前的工廠和當今的工廠之對比 – 分工、專業、利潤及風險的變化 
2.我們的利潤應當來自于何處？是供應鏈內部，還是我們的最終用戶？
3.從整個供應鏈上識別存在的風險和瓶頸
.識別的時機
.如何識別
4.供應鏈中風險的分類、識別方法及管控
5.供應鏈中的瓶頸、識別方法及控制
6.正確的供應商關系 – 這是一切供應商管理工作的前提和保障
7.供應商關系構建的前提 – 首先構建起組織的內部關系（采購、物流、研發設計、質量）
8.正確的組織內部關系的建立途徑：與供應商質量相關過程的識別和風險分析、責任建立和業績衡量、不同職能人員能力的定義與工作方式
9.如何建立正確的供應商關系 
.利益上的共享
.信息上的共享
.流程上的共享

第二部分 供應商選擇與認證中的質量管理 （課時：4個小時）
1.供應商選擇的時機
.新產品項目階段的供應商選擇時機
.量產階段的(de)供應商(shang)選擇(ze)時機

2.供應商開發團隊中質量職責和能力要求
團隊的職能構成：團隊的跨職能要求
成員的跨知識領域要求：不同職能的應會與應知要求
團(tuan)隊成員(yuan)的工(gong)作(zuo)方式

3.供應商選擇和認證的基本流程
1)前期調查與意向溝通
2)供應商自評與結果的審核
3)供應商現場聯合考察
影響產品(pin)安全特性(xing)和(he)重要功能的特性(xing)實現(xian)的款項(xiang)不參與綜合評分，實行“一票否(fou)決制“

4)供應商的質量體系審核
影響審核效果的常見問題及對策
審核重點與權重：
新的理念：供應商認證審核是一種風險性審核 
首先關注影響“符合性”的風險，首先保證合格這個*要求
其次關注影響“變差”的風險
再次關注“持續改善”的相關方面
審核技巧分享：
.如何使審核條款變得靈敏？
.GATE條款的設置
.設置每個條款在部分中的扣分比例
.如何抽樣？三層次抽樣與關聯審核
.針對瓶頸或*供貨源供應商的審核方法
改善效(xiao)果的確認審核

5)合格供應商的批準
6)與供應商簽訂質量協議
.確定合作關系
.一種全新的供應商分類方法：融入風險等級
.不同類型的供應商的合作方式和管理策略
.如何真正做到雙贏：如何從產品戰略層面上進行聯合
.基于風險因素的權重分配，對于同一家供應商，不同職能可以采用不同的管理策略
.標桿企業案例
.需要在質量協議中(zhong)定義和約定的內容

第三部分 產品開發和導入中的供應商質量管理 – 供應商質量的孕育和誕生過程（課時：4個小時）
（遵循APQP流程和PPAP要求）
1.供應商的定點
針對同一零件，如果是關鍵部件，應由多家合格供應商提供的情形
如何從報(bao)價中識別質量的風險與能力(li)（質量成本(ben)的預先評估）

2.客戶團隊與供應商團隊進行職能上的確定、對接和溝通策劃
基于不同的供(gong)應(ying)商類型，尤其(qi)針對復雜產品和(he)戰略(lve)供(gong)應(ying)商

3.建立先期質量策劃和控制計劃：新項目期間，如何保證雙方的無縫配合
1)APQP介紹 – APQP的精髓
按客戶要求設計、轉化特性、固化標準；質量的策劃、產品的實現和控制
2)APQP各階段關鍵點
.項目策劃和定義階段供應商如何參與和配合
.產品設計階段供應商如何參與和配合
.如何發揮供應商的專業能力
.如何讓供應商參與DFM的評審：設計要求與制造過程能力的關系
.過程設計和開發階段供應商如何參與和配合
.產品和過程的驗證階段供應商如何參與和配合
.測量系統的統一、質量計劃的確定
3)過程(cheng)策(ce)劃工(gong)具(ju)要(yao)點(dian)及(ji)業界(jie)誤區講解(jie)

4.投產前會議
5.樣件審批或工裝樣品認可（OTS）

6.試生產和PPAP批準
1)供應商生產過程試運行
2)供應商依據試運行的結果，邀請客戶SQE進行過程審核
3)對供應商的試生產過程進行審核
過程的關鍵審核要點
4)供應商提交PPAP
初始過程能力研究、進(jin)行(xing)試裝用運(yun)行(xing)、總成的功能性驗證(zheng)，簽署(shu)PSW并宣(xuan)布進(jin)行(xing)SOP

7.量產初期不合格品的遏制

第四部分 量產期間的供應商質量管理 （課時：4個小時）
（日常管理，問題解決，動態績效管理、變更管理和持續改善）
1.什么才是正確的過程控制方式
2.質量追溯

3.SQE日常工作務實（SQE的工作難點剖析）
1)SQE的視角，以及扮演的角色
2)證明問題是零件原因的方法
3)如何選定關鍵的監控點
基于特性分類、糾正措施及變更的控制、把握可能流向客戶的高風險點
4)如何管理強勢供應商
5)如何有效管理客戶指定的供應商
6)如何管理*貨源供應商
7)如何管理瓶頸供應商
8)如何從技術層面識別來自供應商數據的真實性
9)如何處理雙方檢驗結果不一致的情形
10)次級供應商(shang)的管(guan)理

4.問題通報與解決
1)建立問題反饋和升級的基準和流程
2)如何實現雙方問題解決過程的對接和聯動
3)發送SCAR的前提和基準
4)SQE如何參與零件質量問題的調查
5)對SCAR的追(zhui)蹤、評審和效(xiao)果的驗證（相關的技巧和工(gong)具介紹）

5.變更管理
1)產品設計的變更流程 – 如下不同情形：
.變更提出方的不同（供應商、客戶）
.變更執行方的不同
.評估是否需要變更過程
2)過(guo)程(cheng)(cheng)變(bian)更(geng)流程(cheng)(cheng)

6.供應商的動態績效管理
1)質量績效評價的維度
2)如何有效使用評價結果

7.持續改善
1)質量目標的更新 – 如何從客戶向供應商進行分解
2)客戶和供應商如何進行聯合的質量改善
3)如何識別改善的機會及確定優先改善級別
4)改(gai)善的(de)流(liu)程(cheng)和工具介紹

供應商質量管理 培訓