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杜絕現場浪費培訓.

授課對象：
工廠經(jing)理，生產(chan)總(zong)監、營運總(zong)監、財(cai)務總(zong)監，生產(chan)經(jing)理生產(chan)主(zhu)管和車間(jian)主(zhu)任，維(wei)護主(zhu)管和技(ji)術(shu)人(ren)員(yuan)、制造工程師、設備人(ren)員(yuan)、一線(xian)班組長和業務骨干等。特別提(ti)醒(xing)：現場浪費消除(chu)的(de)推動絕不(bu)是(shi)一兩個人(ren)的(de)事，也(ye)不(bu)是(shi)靠任何一個部門就能解決(jue)的(de)問題(ti)，5-8管理團(tuan)隊共同參與效果(guo)*。

課程背景：
多年來不少企業都意識到一個問題：如果只用方法和技巧，將成本降低10%或者20%并非難事，但若不再回到從前浪費的生產方式。就要改變“看待問題、思考問題”的思維方法！但，這往往是非常困難的。
在您的企業里，是否也存在著以下困惑：
生產現場秩序混亂，不良品經常出現，安全生產無法保證；
企業規模越來越大，作為管理者如何能火眼金星洞察現場四方、及時發現現場的不足與浪費
如何在不用增加人、財、物投資的情況下，以現有一切為基礎進行調整和改善，就能迅速降低成本、提高效率
企業高層人員、中層人員嚴重不足，如何打造一個高效穩定的現場
如何激發員工潛能，如何透過管理層的推動為企業打造一條永續提升的跑道成為了燃眉之急。
企業一方面成本飆升；另一方面生產現場浪費現象觸目驚心，如何有效解決？
若想使豐田生產方式真正融入我們的企業，勞動者就要運用自己的智慧和自己的力量把“改進”當成自然而然的事情！
如何解決(jue)以上問題？降(jiang)本增效系列課(ke)程-現場浪費(fei)消除實戰特(te)訓營將帶領您共同探討解決(jue)方案。

培訓目標：
了解企業競爭形式下生產現場管理人員所面臨的系列挑戰與趨勢
讓參訓人員系統了解浪費消除 持續改善在企業管理中的重要意義！
了解LOSS在企業里面存在的形式，及識別企業存在各種LOSS
通過大量案例讓學員掌握消除浪費的思路策略，并掌握基于價值的LOSS消除策略
通過現場實戰讓學員掌握消除浪費的團隊作戰法
讓管理層有直觀的持續改善推進策略、思路與方法，并在企業有效推進持續改善。
改善從改變(bian)人的人的認知與意(yi)識(shi)角(jiao)度出發，同時建立一塊倒逼機制，做到(dao)企業永續經營。

課程大綱：
第一部分 [認知]精益生產基本概念
企業主不得不知的企業本質的背后
動物的故事看位置與機會的喪失
寒冬下！我們的企業所面臨的挑戰
微利時代-制造業何去何從？
消除浪費 持續改進的重要重要性
案例：豐田的價值觀
精益(yi)有效推進的思(si)想

第二部分 [識別]慧眼識別 LOSS 點
你認為降低成本的著眼點是什么？
要降低成本的話，你會讓誰去做？
不僅關注顯性成本，更要關注隱性成本
不應只注重資源價格，而忽略資源效率
關注全員降耗比僅關注財務降耗更為重要
你的身邊存在哪些可以改善的地方？
現場各大損失識別
浪費與增值的基本概念
哪些活動是增值的？問題意識建立
浪費和附加價值的劃分
作業過程損失消除
全員改進“七七事變”--地下七浪費
等待浪費
搬運浪費
不良浪費
動作浪費
加工浪費
庫存浪費
過量生產
智慧浪費
奇葩！醫院也被整迷糊了
做了不見得好-企業經典失敗案例15例
[視頻]看電影找浪費
全員改進“七七事變”-管理系統七廢墟
等待浪費
無序浪費
協調不力浪費
閑置浪費
應付浪費
低效浪費
“不合理”浪費
管理再問：貴企業業績如何？你的身邊存在哪些可以改善的地方？
用體(ti)(ti)系(xi)的眼光看工廠損失體(ti)(ti)系(xi)圖(tu)

第三部分 [改進]價值下 LOSS 消除
損失分析
總轉換成本
范圍內總成本的量化
損失鑒定的規則
損失量化的實例
成本分析項目
工程關聯性分析圖
排列分析-實例（裝配區域）
改善前改善后
預防性維修損失計算例證
ICE指數
[損失·績效·關聯· ICE]用價值衡量
3MU識別和消除
工作場所整頓的影響因素:
行動級別分析表
人體工程學評價等級班組匯總表
練習：消除工作中的3MU
不增值活動舉例
工作要素時間測定表
損失改善分析工具一覽表
5W1H(描述型)
練習：運用5W1H方法描述問題
案例：浪費查找指引
低成本改善思(si)路下的改善順(shun)序

第四部分 [實戰]現場浪費實戰案例    
企業現場浪費現象識別實(shi)戰

講師介紹：
柳草老師：
教育及資格認證：
設備管理高級講師
來自世界500強企業的精益改善與TPM設備管理專家
福建省企培師協會 常務理事 
講師經歷及專長：
柳老師曾任日本松下電器設備部經理、美資博能特公司持續改善部經理，從事生產及設備管理多年，并一直從事TPM持續改善推廣工作，曾赴日本系統接受過TPM培訓。
5年以上輔導工廠推行5S、TPM改善與培養人員的經驗，輔導過近30家企業60多個項目，涵蓋5S、效率改善、TPM、質量改善等方面。
柳老師擅長的課程有：車間干部七大管理系統、5S與目視化、TPM、TPM-OPL（單點課程）、OEE、班組現場改善等課程。
服務客戶及部分項目績效：
柳老師曾擔任多家企業咨詢顧問，負責企業持續改善的培訓及項目實施工作，積累了豐富的實踐及授課經驗，注重理論知識與豐富的生產實踐案例相結合，課程內容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程通過案例研習、小組討論、引導學員參與，現場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業高層和學員的一致好評！
柳老師曾培訓及輔導過的客戶有：中煙集團下屬6家工廠（陜西、云南、廣東、江蘇等）、中海油（伊拉克魯邁拉、哈法亞項目、哈里伯頓項目、阿爾比爾項目、綠洲項目）、鞍鋼礦業（大孤山、齊大山選礦廠、鞍鋼礦業鞍千礦、東鞍山、東燒廠）、福州大北農生物科技、華潤三九、華潤九新制藥、世林冶金設備、韓國樂星機械等知名企業
柳(liu)老師的(de)(de)課(ke)程(cheng)輕松幽默，將(jiang)專業(ye)系統的(de)(de)理(li)(li)論知識與企業(ye)實(shi)踐(jian)相結合，講(jiang)解(jie)深入(ru)淺出，演繹通俗易懂。課(ke)堂(tang)氣氛活躍，將(jiang)管理(li)(li)知識生活化，并(bing)輔助大量案例引起學(xue)(xue)員共(gong)鳴，確保學(xue)(xue)員主(zhu)動、持久學(xue)(xue)習。用(yong)互動、體(ti)驗、講(jiang)評等授課(ke)方式(shi)，讓學(xue)(xue)員在練中(zhong)學(xue)(xue)，學(xue)(xue)中(zhong)練，達(da)到學(xue)(xue)以(yi)致用(yong)。用(yong)企業(ye)實(shi)踐(jian)經驗，并(bing)將(jiang)帶方法和工具(ju)解(jie)決企業(ye)的(de)(de)實(shi)際問(wen)題。

杜絕現場浪費培訓