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企業供應鏈課程

課程背景：
企業供應鏈活動包括從上游供應商到下游客戶的整個價值鏈條，管理著鏈條上的貨物流，資金流，信息流。提高供應鏈的靈活度和響應速度，降低成本，降低庫存，減少浪費，提高信息分享和傳遞的效率，是打造精益供應鏈和采購管理的重要抓手。
隨著新技術的不斷出現，用戶需求和品味的變化，各種突發的重大事件和流行疾病的影響，各個行業都面臨不少挑戰：
如何平衡客戶的個性化需求與成本控制？
如何管理多品種小批量生產模式的供應鏈？
如何打造適應快速新品開發，快速拉升產能，快速交貨要求下的供應鏈？
如何在供應商選擇上從追求*成本轉向供應商戰略合作，實現總成本*？
如何通過信息化，數字化手段實現供應鏈流程可視化，作業自動化，效率持續優化？
如何通過精益管理，改善和重構供應鏈流程，提升企業內和跨企業的協同配合？
本(ben)課程圍(wei)繞打造精益供(gong)應(ying)鏈的(de)(de)(de)主題，講授(shou)采(cai)購和供(gong)應(ying)鏈管(guan)理的(de)(de)(de)知(zhi)識(shi)，分享不同行業(ye)領先企(qi)業(ye)在采(cai)購和供(gong)應(ying)鏈管(guan)理的(de)(de)(de)案例和成功經(jing)驗，幫助學員提高采(cai)購和供(gong)應(ying)鏈管(guan)理的(de)(de)(de)專業(ye)知(zhi)識(shi)認知(zhi)，掌(zhang)握新的(de)(de)(de)技能(neng)和工具，開闊眼界，提升企(qi)業(ye)采(cai)購和供(gong)應(ying)鏈工作水平(ping)。

課程收益：
1、學會供應鏈的5種模式及其特點，學會供應鏈模式設計的方法和技巧
2、學會如何圍繞供應商戰略合作，新品開發周期縮短，新品產能爬升快，庫存管理優化等議題改善供應鏈管理的能力
3、學會柔性供應鏈的特點及管理方法，學會領先企業在改善供應鏈柔性的實踐經驗
4、學(xue)會供應(ying)鏈降本增效的(de)工具和運用方法。

課程對象：
總(zong)經(jing)理、副總(zong)裁(cai)、采(cai)購(gou)總(zong)監(jian)(jian)、采(cai)購(gou)經(jing)理、采(cai)購(gou)員、供(gong)應鏈總(zong)監(jian)(jian)、供(gong)應鏈經(jing)理、供(gong)應鏈專員、運(yun)營總(zong)監(jian)(jian)、運(yun)營經(jing)理、生產經(jing)理

課程方式：
知(zhi)識點講解+案例研討+分組教學+互動問答

課程工具：
價值成本分析(xi)法(fa)，設計(ji)優(you)化法(fa)

課程大綱
導入：供應鏈管理面臨的挑戰和機遇
案例：傳統汽車主機廠近兩年的坎坷
案例：波音公司的挑戰
——供應鏈在過去20年的演變
——客戶需求的變化
——供應鏈面臨的挑戰和機遇
第一講：供應鏈模式的設計
一、五種供應鏈模式介紹
1. 按庫存生產
2. 按訂單生產
3. 按訂單配置
4. 按訂單采購
5. 按訂單送貨
討論：學員所在行業的供應鏈模式
二、供應鏈模式的比較
1. 5種供應鏈模式的特點和比較
1）成本
2）響應速度
3）靈活度
4）庫存風險
2. 不同生產方式的供應鏈模式的比較
1）多品種小批量生產的供應鏈模式
2）少品種大批量生產的供應鏈模式
3）汽車行業的供應鏈模式與設備產品，手機產品的比較
舉例：某設備類生產商的供應鏈模式
舉例：手機生產商的供應鏈模式
舉例：家電生產商的供應鏈模式
舉例：豐田汽車的供應鏈模式
三、供應鏈模式設計的方法
1. 設計的原則——風險，投入和得益三者之間的平衡
1）追求運營成本最優
2）防止庫存呆滯風險
3）快速響應客戶
4）敏捷靈活應對變化
2. 設計的方法
1）評估需求、風險、產品屬性
2）計算方案的成本、得益和風險
3）選擇方案

第二講：供應鏈精益改善
一、供應鏈轉型帶來的挑戰
1. 從少品種大批量生產向多品種小批量生產轉型常遇挑戰
1）采購和生產成本的上升
2）供應商的選擇策略
2. 新品開發周期縮短帶來的挑戰
1）模具的開發
2）供應商生產準備
3. 新品產能快速爬坡帶來的挑戰
4. 快速交貨帶來的挑戰
5. 產品迭代加速帶來的庫存呆滯挑戰
6. 人力成本上升對手工作業帶來的成本沖擊
討論：汽車行業供應鏈轉型面臨的挑戰
二、供應鏈轉型和精益改善的方法
1. 打造適應多品種小批量生產下的柔性供應鏈
1）柔性供應鏈的特點
2）柔性供應鏈的管理
3）柔性供應鏈的生產模式
4）柔性供應鏈的物流模式
5）柔性供應鏈的供應商管理
6）柔性供應鏈的信息系統管理
案例分析：美的家電的“T+3”模式重塑供應鏈
案例分析：某家電企業提升改善供應鏈柔性和交貨期
案例分析：某手機企業提升改善供應鏈柔性和交貨期
2. 優化供應商選擇和管理策略
1）從成本最優策略，你輸我贏轉為聯合開發產品，共享風險利益
2）供應商數量的優化
3）加強供應商管理力度和深度
——加強對二級和三級關鍵供應商的管理
——尋找可利用的降本杠桿
案例分析：蘋果公司通過深化供應商管理實現降低成本，改善質量和交付
案例分析：某通訊設備公司的供應商選擇策略和管理方法
3. 新品量產產能快速爬坡的實現
1）快速提升新品產能的關鍵手段
2）加強跨部門協作及供應商管理
案例分析：某手機公司快速提升新品量產產能的方法
4. 降低產品迭代和退役時的呆滯庫存風險
1）呆滯庫存的控制與管理的方法
2）產品退役計劃的管理
案例分析：某手機公司實現庫存高周轉，低呆滯率的方法
5. 改善供應鏈計劃的準確率
1）建立銷售與運營計劃下的產供銷平衡
2）改善供應鏈計劃和預測的準確率
6. 提高供應鏈的“韌性”，降低風險
1）供應鏈的韌性和安全性
2）供應鏈風險管理方法
3）降低供應鏈風險的方法
7. 通過信息化和數字化提升供應鏈流程的可視化和效率
1）訂單管理
2）庫存管理
3）項目管理
案例分析：某汽車零件企業的流程可視化和供應鏈關系管理系統
案例分析：某風電企(qi)業管(guan)理產(chan)品銷售項目(mu)的方(fang)法(fa)

第三講：供應鏈降本的工具和運用
工具一：價值成本分析法
1. 價值成本法計算成本的步驟
第一步：明確分析對象
第二步：收集成本和價值數據
第三步：計算價值和成本比值
案例分析：運用價值成本法優化汽車設計
2. 價值成本法的成功關鍵因素：發掘價值點、核算成本
案例分析：某家電企業在產品開發中應用價值成本分析法的例子
討論：學員企業中運用總擁有成本的案例或機會
工具二：設計優化法
1. 設計優化方法
方法一：面向成本設計
方法二：面向生產設計
方法三：模塊化設計
方法四：標準化設計
討論：如何把握標準化設計與產品個性化之間的平衡
2.設計優化法的操作
第一步：確定優化對象
第二步：建立優化降本目標
第三步：建立優化假設和方案
第四步：驗證假設正確性
第五步：實施設計優化
案例分析：某汽車企業通過面向成本設計法降低成本
3. 面向成本設計法的成功關鍵因素：大膽假設、科學驗證
4. 供應商在產品設計中的早期介入
案例分析：某通訊企業運用標準化設計降低機柜的成本
討(tao)論：學員企(qi)業(ye)運(yun)用設計優化法(fa)降(jiang)本(ben)的案例和機會

企業供應鏈課程