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精益生產標桿課程

【課程背景】
制造現場才是利益的源泉，“利益的來源是在制造方法之中”，“以人的智慧（manpower）來改善的用無止境的”精益生產方式（即：豐田生產方式TPS）從顧客的需求出發，把必要的產品，必要的量，在必要的時間生產出來同時只生產“買得出去”的產品，巧妙的消除了制造過剩的*損失也解決了因制造了不必要的制品，而無法制造必要制品的負荷問題
談(tan)到TPS，通常(chang)大家會(hui)想(xiang)到JIT、（帶人字邊的）自動化(hua)、平(ping)準化(hua)、看板(ban)管理等，這(zhe)些都是重要的工(gong)具，但是在(zai)這(zhe)些工(gong)具的背后所隱含的想(xiang)法(fa)，如100%全良(liang)品、徹(che)底消除浪費、以降低成(cheng)本來創造利益、以及全員參與改善等等，才是豐(feng)(feng)田(tian)生(sheng)(sheng)產方式精(jing)髓此外，TPS雖被稱(cheng)為豐(feng)(feng)田(tian)生(sheng)(sheng)產方式（精(jing)益生(sheng)(sheng)產方式），但以上的這(zhe)些想(xiang)法(fa)，豐(feng)(feng)田(tian)不僅將其用(yong)(yong)在(zai)制造現場(chang)，同時(shi)活(huo)用(yong)(yong)在(zai)開發、營(ying)銷、服(fu)務的現場(chang)，而且產生(sheng)(sheng)了很大的效果(guo)

【適合人員】：
生產運行總(zong)監，工(gong)廠長，生產技術(shu)、生產工(gong)藝、制造技術(shu)等相關(guan)人員(yuan)

【課程大綱】：
推薦‘研究豐田管理經驗’的好書-《新豐田生產方式》《豐田模式》《精益思想》《改變世界的機器》
導引簡介豐田的三位杰出人物
豐田杰出人物—豐田佐吉
豐田杰出人物—豐田喜一郎
豐田杰出人物—大野耐一
亨利福特—功不可沒
精益生產方式豐田改善魂
豐田何以雄踞于世、立于不敗之地
第一部分精益生產概述
第一節何謂精益生產及其特征
什么是精益生產方式？
精益生產發展的由來
當今，市場環境致使企業生產方式的變化
-產品制造需調整的基本想法
-企業提高經營生產性應采取的管理特征
-近期企業大力展開生產性提高活動和趨勢
精益生產與傳統生產的區別
精益生產的核心觀點（徹底消除企業中的一切浪費、不合理現象，實現‘零浪費’）
精益生產的基礎管理手段
什么使豐田如此成功
精益生產管理的目的（之一：縮短生產交貨周期時間）
【案例】：某知名企業為應對市場采取的‘精益生產六項對策’
-運用精益生產五大方法縮短生產交貨周期時間
展開精益生產的行動---我們目前在哪里（處于哪個階段）？
企業內常出現的不同聲音
第二節構建高效的生產
認識生產制造活動的一般概念
-生產制造時轉換機構
-追求效率化提升=綜合生產性向上
-何為生產要素成本
-由生產成本結構看改善工作重點
-現場改善(shan)（降低(di)生產成(cheng)本）的著手點

第二部分認識價值和非附加價值
第一節認識價值
認識價值、如何識別及消除浪費（非附加價值）
-何謂價值
-對浪費的認識
為何精益生產對于降低成本是那么有益
精益生產七種類型的浪費
-過量生產為何精益生產稱之為‘罪惡’
-作業流程中常見的六大損失
-作業動作的構成（驚訝的是有附加值的真正作業僅占20%左右）
【現場體驗】：在現場發現和尋找浪費現象---精益生產的首要任務
第二節發現浪費及消除浪費的活動
發現浪費的基本原則和方法
原因分析和假想設定的方法
消除浪費的活動

第三部分使生產現場5S可視化、管理標準規范化、目視化
第一節實施有效的5S管理---精益生產規范現場秩序的基礎
5S的基礎概念
第二節目視化管理---現場管理的重要實施手段
目視管理的必要性與效果
現場的【目視管理】可獲得的管理機能
目視管理在現場管理中的廣泛應用
【現(xian)場(chang)體(ti)驗(yan)】：在現(xian)場(chang)中尋找改善點---管理目視化(hua)是精益生產現(xian)場(chang)規范管理的基礎

第四部分精益生產的單件流（流動化、單元生產方式）
第一節增加生產組織的柔性
精益生產的單元生產方式
-典型的生產方式容易出現的問題
-適應當今多種少量快交期時代的新生產方式
什么是最優的流程
適合于時時偵測缺陷的產品生產的組織方式單件流
-單件流與批量流動的對比
-單件流的單元設計原則
-單件流的機器配置原則
-單件流的物料供應原則
【實例介紹】

第五部分精益生產方式穩定運行的關鍵基礎---標準作業
第一節何謂標準作業
何謂標準作業---精益企業的基礎
-為什么要做標準作業
-標準作業的三大要素（節拍時間、作業順序、標準的在制量）
-制作標準作業的三要點（標準作業表、標準作業組合表、作業指導書）
第二節標準作業的改善
通過標準作業的改善
-提升生產產能
-減少作業人員
-生產周期縮短

第六部分精益生產的生產節拍時間
生產節拍時間---企業的脈搏

第七部分精益生產的拉動（PULL）與看板（KANBAN）
第一節拉動生產方式
拉動生產方式與傳統生產方式的比較
拉動式生產的方法和順序
拉動式生產方式的優點
第二節看板方式
看板系統要素
看板的運行機制與規則
看板的兩種使用方式
利用‘生產看板’所期待的效果
-在【人】方面，為確保基于‘看板方式’的生產順利
-在【管理】方面，利用‘看板方式’對現品采取的管理制度
-在【物】方面，可掌握工程及其庫存情況
-在【設備】方面，做好預防
【案(an)例】：看板在庫存方面的應用‘標準(zhun)存儲數SNP’

第八部分均衡化生產（平準化）
第一節均衡化生產
推進精益生產的第一件事是把生產‘均衡化’
-均衡生產（平準化）的優點
-小批量生產的優點及其瓶頸問題
第二節快速換線（SMED）
快速‘六十秒即時換線’（SMED）
-快速換線（SMED）可為生產帶來提高產能、提高換線頻率兩方面的好處
-導入快速換線（SMED）的五步驟
-快速換線四個階段
【案例】：成功地‘壓縮生產(chan)周期1/2化’---挑戰(zhan)10年(nian)的生產(chan)組織方式(shi)

第九部分現場品質管控
品質管控6大工具
-OS&D（實施原材料的100%全檢）
-自主/順次檢查（工程100%實施全數，不流出、不產生、不送出）
-按時間品質檢查（初檢、中檢、終檢）
-CTQ/CTP（關鍵品質、關鍵工程檢查）
-Q-Audit（實施品質管理的源流審核）
-品質反省會（日反省、周改善、月評價）
品(pin)質管(guan)控(kong)6工具體系圖

第十部分精益生產的推進要點
實施精益生產時企業革命性的變革
推進精益生產需具備的四個必要步驟
引進精益生產采用改善技術的順序
【管理改善(shan)(shan)】：企業推進精益生(sheng)產‘縮短生(sheng)產周期(qi)’管理改善(shan)(shan)、體系建設、推動實施的十大(da)建議(yi)

精益生產標桿課程