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制(zhi)造業降(jiang)本增(zeng)效公(gong)開課

課(ke)程對象：全體需系統學習、掌握精益管(guan)理(li)理(li)念和方(fang)法的管(guan)理(li)者和領導者

課程背景：
在競爭激烈、經濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢，而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續以低成本、高品質保持競爭優勢獲得永續經營，已成為許多企業經營者需要深入思考的問題。
本課程將從企業經營戰略到生產運作過程中最常見的八大浪費著手，對企業的管理、開發、采購、庫存、品質、生產運作進行剖析和改善，同時結合成本的策劃與控制來完善生產成本控制體系，幫助學員學會先進的浪費分析方法與工具，使之不僅會“算”，還要會“干”，從而采取正確的決策，在降低成本的同時確保質量，使企業在殘酷的競爭中脫穎而出。
課程運用沙(sha)盤(pan)(pan)模擬(ni)情景體驗，對精益(yi)生(sheng)產(chan)的(de)(de)(de)起源(yuan)、理念、體系進行講解。第一輪(lun)沙(sha)盤(pan)(pan)模擬(ni)運用傳統(tong)(tong)的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)方式(shi)制(zhi)造(zao)產(chan)品，讓(rang)學(xue)員(yuan)參與其(qi)中(zhong)(zhong)，把枯燥的(de)(de)(de)理論(lun)用活靈(ling)活現(xian)(xian)的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)現(xian)(xian)場展現(xian)(xian)，讓(rang)學(xue)員(yuan)體驗傳統(tong)(tong)的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)制(zhi)造(zao)方式(shi)對企(qi)業(ye)(ye)的(de)(de)(de)利潤、客戶滿(man)意(yi)度(du)、交(jiao)貨(huo)期準時率(lv)。第二輪(lun)沙(sha)盤(pan)(pan)模擬(ni)運用精益(yi)生(sheng)產(chan)單件流的(de)(de)(de)方式(shi)，讓(rang)學(xue)員(yuan)領悟企(qi)業(ye)(ye)應(ying)該具備的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)制(zhi)造(zao)方式(shi)是適應(ying)市場的(de)(de)(de)需求(qiu)。第三輪(lun)沙(sha)盤(pan)(pan)模擬(ni)運用一個流的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)方式(shi)加(jia)上現(xian)(xian)場改善(shan)來提(ti)升(sheng)效率(lv)，讓(rang)學(xue)員(yuan)在(zai)生(sheng)產(chan)制(zhi)造(zao)中(zhong)(zhong)發(fa)現(xian)(xian)企(qi)業(ye)(ye)存在(zai)的(de)(de)(de)浪費。通(tong)過沙(sha)盤(pan)(pan)模擬(ni)，讓(rang)學(xue)員(yuan)自(zi)動自(zi)發(fa)從“知”到“做”全面思考(kao)并運用。最后講師進行點評，讓(rang)學(xue)員(yuan)再從“做”中(zhong)(zhong)到“悟”，步步提(ti)升(sheng)，讓(rang)知識(shi)轉(zhuan)換(huan)為結合自(zi)身(shen)企(qi)業(ye)(ye)的(de)(de)(de)活教材。

課程收益：
● 理解精益生產方式的核心體系
● 掌握精益生產方式的原理原則
● 理解企業利潤是依賴生產制造
● 激發全員參與改善的機制建立
● 學會系統發現解決問題的思維
● 學會排除浪費及現場改善標準
● 掌握公司整體(ti)價值流(liu)繪圖分(fen)析(xi)

課程大綱：
引入：企業如何會越做越大？以及產生的后果？
第一講：時代發展引發精益
一、企業的趨勢需要精益
1、“七年之癢”危機需要精益的制造
1）1973年歐美股市崩盤
2）1980年*經濟衰退
3）1987年歐美股市崩盤
4）1994年債市危機
5）2001年*科技泡沫
6）2008年次級債危機
7）2015年過剩經濟危機
8）2022年．。。。。。。
2、嚴重過剩的經濟時代需要精益的產品
1）物資稀缺時代
2）供不應求時代
3）供求平衡時代
4）供過于求時代
5）嚴重過剩時代
3、創新發展需要精益生產
案例分析：金立手機的成長衰落
二、客戶員工需要高產出
1、客戶對產品要求個性化
2、客戶對交期要求效率化
3、客戶對質量要求高端化
4、客戶對價格要求實惠化
5、員工收入需求愈來愈高
三、產品需要精益標準化
1、產品從功能性轉化為智能型
2、企業管理與技術標準化
1）經驗行為
2）表準管理
3）標準貫徹
4）持續改善

第二講：沙盤實操——傳統生產方式沙盤模擬
1、現場分小組組裝設計生產線
2、各小組購買原材料
3、各工序了解作業指導書
4、生產沙盤模擬規則講解
5、客戶下達訂單需求
6、各工序組裝加工產品
7、成本、利潤、交期、品質、滿意度數字匯總
8、學員內部總結分享每個數字形成的原因
9、講師點評指導

第三講：精益生產思想體系
一、精益的經營思想
1、企業的首要任務——持續盈利
案例分析：持續盈利的四種途徑:提高產品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本
2、降本增效的三大原則
1）縮短過程周期時間
2）局部工序服從整體
3）持續精進改善思想
二、精益背后的豐田史
1.精益兩大支柱的淵源
1）自動化形成發展階段
豐田創始人豐田佐吉——全球第一臺自動紡織機誕生
2）準時化形成發展階段
a二次世界大戰爆發帶來的過剩危機
b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現利潤持續增長，超過同行四家企業之和
2、精益生產發展的全球熱潮
3、精益生產的體系之屋構建
三、精益的生產方式
1、傳統大批量的生產方式已經成為歷史
2、多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢
3、精益價值流原則：讓一切流動起來  
1）認識價值流圖
2）識別增值和不增值活動
3）現(xian)場(chang)繪制價值流圖(tu)

第四講：沙盤實操——精益生產方式沙盤模擬
1、現場分小組組裝設計生產線
2、各小組購買原材料
3、各工序了解作業指導書
4、生產沙盤模擬規則講解
5、客戶下達訂單需求
6、各工序組裝加工產品
7、成本、利潤、交期、品質、滿意度數字匯總
8、學員內部總結分享每個數字形成的原因
9、講師點評(ping)指導

第五講：以人為中心的降本增效
一、系統問題思維意識
1、正確認知問題的定義：理想與現實的差距
2、正確解決問題的科學思維
案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋
案例分析：泰勒一年給公司節約8萬美元
1）找出問題真因
工具運用：5WHY分析法
2）層層分解問題
工具運用：海因里希法則
3）發動全員智慧
工具運用：“魚塘會議”
3.問題分析解決的具體程序步驟
Step1 明確問題
Step2 解析問題  
Step3 決定完成目標 
Step4 思索真正原因 
Step5 制定措施
Step6 將措施貫徹到底
Step7 評價結果和過程
Step8 鞏固成果
二、生產效率提升及標準化
1.生產線平衡率
1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業
案例運用：生產線瓶頸改善對策
工具分享：生產線平衡率的的計算公式、生產節拍的計算方式
2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整
2、作業標準三票
1）改善重復循環的作業
工具分享：標準作業組合票
2）改善工序之間的平衡
工具分享：工序能力標準作業
3）挖掘循環作業的改善著眼點
工具分享：山積圖
工具分(fen)享：標準作業(ye)可視票

講師簡介：
郭峰民老師  精益管理專家
16年精益生產管理輔導經驗
高級精益生產管理師
日本中部產業連盟研究員
曾任：振鴻鋼鐵集團|精益生產項目經理
曾任：南海現代企業集團|精益生產項目經理
曾任：科密集團|事業部管理師
專業認證：國際注冊ACI職業沙盤模擬講師、國際注冊ITMI人才管理師、TPS實踐家
出版著作：《工匠精神》、課程版權認證：《體驗式精益生產》、《班組長管理》
曾主導操盤近20+個大型生產管理改善項目：國家電網、國家能源集團、水務集團、東莞松立塑膠實業、精煌金屬等
郭老(lao)師自2008年(nian)起，專注于精益生(sheng)(sheng)產(chan)管理(li)。擅長(chang)5s管理(li)、現(xian)場可視化(hua)管理(li)、企業(ye)降本(ben)增效等(deng)，具備豐富(fu)的知識儲備（每年(nian)前往日(ri)本(ben)，研修(xiu)豐田公(gong)司精益管理(li)體(ti)系、與日(ri)本(ben)優(you)秀企業(ye)家交流，萃取日(ri)本(ben)制造業(ye)的現(xian)場管理(li)改善經(jing)驗）和(he)實戰經(jing)驗。曾推動(dong)珠三角多家行業(ye)龍頭集團企業(ye)的生(sheng)(sheng)產(chan)管理(li)項目改善，為企業(ye)實現(xian)生(sheng)(sheng)產(chan)指標(biao)大幅提(ti)升。

制造業降(jiang)本(ben)增(zeng)效公開課