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FMEA推進者公開課

適應培訓對象:
以(yi)FMEA推進者(zhe)（FMEA工(gong)程師）為主。其他人員可(ke)以(yi)包括(kuo)質量/可(ke)靠(kao)性工(gong)程師。

課程內容要點
本課程基于AIAG&VDA聯合版本FMEA手冊第一版的七步法：
②、概念： 
風險、管理風險、技術風險、項目風險、管理措施、技術措施；
FTA與FMEA、DRBFM與FMEA 不同的FMEA方法、汽車行業的不同的FMEA方法；
研發流程與特性展開：特性、功能特性、物理特性、過程控制特性；
③、七步法：
1、FMEA策劃與準備：
DFMEA策劃
產品結構樹與DFMEA分析層級的關系；
產品功能特性、物理特性、產品功能展開；
技術規劃的決定性影響；
確定DFMEA分析層級的方法要點；
FMEA文件結構，基礎DFMEA與項目DFMEA關系；
PFMEA策劃
PFMEA的假設，及其假設對PFMEA分析的影響；
制造過程的范圍（從組織與供應商的接口至組織與顧客的接口）；
如何定義分析對象（關注焦點）：過程、工序、動作（工步）；
通用工藝的定義；
生產線：系列過程流程圖的定義；
單工序：相似工序的定義；
檢驗與物流分析對象的定義方式；
FMEA文件結構，基礎PFMEA與項目PFMEA關系； 
策劃與準備的常見問題
功能導向的FMEA與結構導向的FMEA
問題導向的FMEA與技術規劃導向的FMEA
實戰練習
策劃與準備的總結；
小組討論整理FMEA策劃與準備的工作要點，建立評審清單；
針對組織的實際產品/制造過程或培訓師提供的案例，實施策劃與準備；
2、結構分析：
FMEA結構樹的作用，FMEA工作表中“結構分析”的填寫；
3、功能分析：
P圖、功能展開與功能樹、FMEA工作表中“功能分析”的填寫 
結構分析與功能分析的常見錯誤
實戰練習：結構分析與功能分析的評審
4、失效分析： 
失效模式的識別方法
失效模式的定義與失效數據庫
失效影響分析方法的總結
失效原因分析方法的總結
FMEA的局限性
實戰練習：
恰當的描述與不恰當的描述；
FE和FC分析的評審
5、風險分析： 
防錯、預防（防止發生）與探測（防止流出）
問題解決與FMEA的差異理解
針對失效原因的探測和針對失效模式的探測
FMEA與研發流程、DVP&R/控制計劃、經驗數據庫、測試體系；
嚴重度：設備與消費品、安全法規、功能等級、制造端（本廠、客戶工廠）
頻度三原則：數據、技術成熟度、預防措施有效性
探測度：探測的時機、探測的方法
措施優先級AP
實戰練習：
風險分析的評審、SOD準則的修訂與完善；
DFMEA與DVP&R的關系；
PFMEA與控制計劃的關系 ；
6、優化：
現行（當前）與優化的區分、措施的定義、措施的狀態管理、措施后管理
7、結果文件化： 
輸出：基礎FMEA、項目FMEA、評審、動態管理；
流程：產品開發流程、FMEA方法工作手冊/規范、問題解決/持續改進流程、變更流程；
實戰練習：
問題解決/持續改進流程 
變更流程

課程關注問題
①、FMEA方法論： 
FMEA是針對風險還是問題？針對管理風險還是技術風險？ 
FMEA的方法是強制性的嗎？不同行業FMEA方法是否統一？ 
AIAG&VDA版本的FMEA對轉換/過渡的預期有哪些？ 
FMEA是定性還是定量分析？SOD評價準則是要求還是指南？ 
FMEA和FTA的分析邏輯和分析層級有哪些區別？ 
為什么需要小組實施FMEA分析？FMEA分析是否關注效率？ 
FMEA推進者是哪方面的專家？是兼職還是專職？ 
DFMEA和PFMEA的關系？是否需要將DFMEA文件發給PFMEA小組？ 
MFMEA是？ 
FMEA分析的時機？ 
②、FMEA應用的技術性問題 
策劃和準備的核心任務是什么？ 
DFMEA分析層級與產品結構樹的關系？ 
產品結構的描述方法？ 
技術規劃對DFMEA分析的影響？ 
功能層級與結構層級？ 
設計責任與DFMEA？ 
裝配性總成與功能性總成的區別？BOM的作用與應用？ 
產品功能特性的建立？產品功能特性需要經過哪些步驟轉換為物理特性？ 
產品不同層級的功能與功能數據庫？ 
PFMEA三個假設的目的？ 
工藝、物流、檢驗是否都是PFMEA分析范圍？誰分析？可以篩選嗎？ 
過程流程的定義？ 
基礎FMEA與項目FMEA的關聯？ 
結構分析三個層級的轉換？ 
失效模式、故障、缺陷的區別？ 
識別模式的識別方法有哪些？ 
失效模式的定義與失效數據庫的關聯 
至少要分析那些失效模式？ 
失效影響是否考慮兩個或以上失效模式同時發生？ 
安全和法規的準確理解？ 
汽車前大燈不亮是否影響安全？ 
本公司產品的外部接口是否是本公司產品失效的原因？ 
失效鏈與功能展開？ 
原因過多是否正常？ 
失效原因的邏輯門？ 
預防與防止發生？ 
探測與防止流出？ 
研發流程中FMEA的位置？ 
DVP&R與DFMEA關聯？ 
控制計劃與PFMEA的關系 
經驗數據庫與預防措施？ 
測試體系與探測措施？ 
嚴重度評價的原則？ 
頻度評價原則？ 
探測度評價的原則？ 
AP的定義？與RP的差異？ 
優化措施的定義方式？ 
優化措施的狀態管理 
與DFMEA有關的輸出文件？ 
與DFMEA有關的流程文件？ 
DFMEA的動態管理要求？ 
③、FMEA應用的目的： 
員工能力的培養：掌握技術風險分析的方法，就算是認真的思考（而沒形成文件），對設計質量的保障也是有意義的。員工的能力不僅僅是完成產品的定義，還需要運用各種技術方法證明/驗證這個定義的可靠性/可信性。 
組織風險控制水平的評估：FMEA的分析過程是對公司技術規劃、失效數據庫、經驗數據庫、測試數據庫現狀的評估，從分析中可以識別這些數據庫改善的機會，也是制定技術能力提升計劃的輸入。 
新產品開發成(cheng)熟度的保證：任何流(liu)程都需要確(que)保風險(xian)(xian)(xian)的控(kong)制，FMEA是技術風險(xian)(xian)(xian)分析方法(fa)(fa)，其他(ta)還有管理風險(xian)(xian)(xian)的控(kong)制方法(fa)(fa)，最(zui)好不僅僅應用FMEA，而是系統(tong)性的考慮新產品開發流(liu)程的風險(xian)(xian)(xian)控(kong)制。

FMEA推進者公(gong)開課(ke)