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學習8D問題的解決

授課對象：
適用于企(qi)業研(yan)發(fa)，制造工程，生產，質量，供(gong)應(ying)商質量，倉儲和物流，服務工程師或主(zhu)管(guan)參加。

課程背景：
講(jiang)述8D問題(ti)解(jie)決企業文化營造和關鍵成功要素(su)，8D問題(ti)解(jie)決法應(ying)用時(shi)機和8D 用途，8D 問題(ti)解(jie)決前準備工作，8D問題(ti)解(jie)決法結構化完整步驟(zou)深入剖析，以(yi)及(ji)每個步驟(zou)下實(shi)用解(jie)決問題(ti)的思路和質量工具及(ji)大量應(ying)用案例(li)。設計模擬(ni)練習，讓學(xue)員針對(dui)實(shi)際工作中的問題(ti)模擬(ni)每個步驟(zou)應(ying)用, 幫助學(xue)員理解(jie)和正確應(ying)用所講(jiang)內容。

培訓目標：
企業收益：提升企業快速地，有效地解決問題能力；促進企業跨職能團隊合作及經驗共享
學員收(shou)益(yi)：提(ti)升個人問題解決(jue)及質(zhi)量工(gong)具應用能力。

課程大綱：
開場
講師簡介
培訓時間安排、內容大綱、注意事項
開場破冰：請學員回顧企業應用8D 法體會和阻礙
第一模塊  8D 概述
為什么應用8D 法
8D 定義
8D 應用時機
8D 用途
有效應用8D的障礙

第二模塊  D0: 8D 問題解決法前準備工作
緊急行動計劃(ECR)
啟動8D問題解決法準則
早期實物分析
登錄關鍵信息
實際案例分享

第三模塊  D1: 成立小組
挑選跨職能團隊成員，團隊重要角色和職責
有效性指標和效率指標及結果型指標和行動導向指標的概念
制定正確的改進指標和挑戰性目標
8D時間計劃

第四模塊  D2: 定義問題
定義問題的核心準則
4W2H 法及案例分析
是-不是問題剖析法及案例分析
歷史數據分析法及案例分析
小組練習
確定一個質量問題，定義問題，確定改進指標和目標，組建團隊
小組(zu)分享(xiang)和講師點評

第五模塊  D3: 遏制措施
遏制措施類型和方法
遏制措施的實施步驟
遏制措施的實(shi)施和(he)驗證

第六模塊  D4: 識別根本原因
實物分析法步驟及實例介紹
是-不是差異分析法及實例介紹
五個為什么分析法及實例介紹
因果分析法及實例介紹
模擬試驗法及實例介紹
故障樹法的分析介紹及實例（根據客戶需要，可選項）
根本原因分析的完整步驟
小組練習
請根據小組定義的問題選擇適用的根本原因分析工具進行完整問題根本原因分析，確定潛在根本原因
小組分享和講師點評(ping)

第七模塊  D5: 制定長期措施
制定改進措施目標和改進措施類型
產品和工藝設計改進實例分析
預防措施，探測措施的定義及案例分享
常用改進措施及其相應有效性圖
防錯的起源
常見人為錯誤及原因
防錯定義及有效地防錯法的特征
缺陷和錯誤，二種防錯類型
防錯設計思路，防錯設計的十大原理及應用案例
生產中常見的錯誤總結及防錯應用案例
確定改進措施優先級-改進措施有效性決策矩陣圖
過程失效模式分析法及應用前輸入和適用的過程
定義范圍；結構分析及實例分享；功能分析及實例分享
失效分析，風險分析和風險等級評估及實例分享
更新原PFMEA風險等級數，更新改進措施
小組練習
請小組根據第一天定義的問題，制定長期改進措施并確認優先級
小組分享和講師點評

第八模塊  D6: 實施長期措施
實施長期措施的步驟
驗證改進后過程長期穩定性
運行圖（鏈圖）及要素
判斷非隨機因素的依據
工藝驗證后更新PFMEA風險等級 
更(geng)新質量控制策劃

第九模塊  D7: 預防再發生
預防再發生的實施步驟
預防再發生的常用工具：橫向展開
針(zhen)對8D問(wen)題解決的制造過程審核(he)

第十模塊  D8: 團隊慶祝
8D 過程文件化-8D 報告和分享
經驗(yan)教(jiao)訓(xun)系統(tong)介紹

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