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現場精益化管理課程

【課程對(dui)象(xiang)】中高(gao)層(ceng)管(guan)理干部(bu)(bu)、優秀基層(ceng)管(guan)理干部(bu)(bu)

課程背景
精益生產是通過系統運營、人員組織、設備管理方式和市場供求等方面的變革，使企業生產系統能快速適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的浪費被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產各方面最好結果的一種生產管理方式。
精益(yi)化管理(li)由豐田首(shou)創，是在豐田及其它主流企(qi)業(ye)和非贏(ying)利(li)組織的(de)(de)(de)(de)*實踐中提(ti)煉、整理(li)出來的(de)(de)(de)(de)一(yi)整套(tao)管理(li)企(qi)業(ye)的(de)(de)(de)(de)模(mo)式(shi)。精益(yi)化管理(li)模(mo)式(shi)是一(yi)種完(wan)全(quan)不同(tong)于產生(sheng)于工業(ye)時代背景下的(de)(de)(de)(de)傳統(tong)管理(li)方式(shi)，它以人為(wei)中心，堅持(chi)綠色可持(chi)續發展、尊重員工、持(chi)續改善和創新的(de)(de)(de)(de)理(li)念，通過徹(che)底消除浪費(fei)（增加(jia)(jia)成本不增加(jia)(jia)價(jia)值的(de)(de)(de)(de)事(shi)）、波(bo)動（偏離標(biao)準的(de)(de)(de)(de)情形）和僵(jiang)化（無法(fa)(fa)滿足顧客(ke)變化的(de)(de)(de)(de)需求）的(de)(de)(de)(de)方法(fa)(fa)為(wei)企(qi)業(ye)利(li)益(yi)相關者(zhe)創造價(jia)值。 

課程收益
本課程使學員更能系統的了解精益管理的思想、領會精益活動的精髓，通過大量案例分析，全面學習企業精益管理的主要內容、特征和方法，并有效的讓學員了解*樣板企業管理框架，
使學員掌握企業精益管理的主要方法和策略，學會如何操作實施；在今后的工作實踐中能夠進一步提高工作效率和經濟效益，學會并使用以下相關精益理念和精益工具方法。
1)掌握精益思想
2)能夠識別和消除浪費
3)掌握現場管理如何做到“安定化”、“規范化“、”標準化“
4)現場設備管理與設備保養；挑戰”零故障“
5)生產經營過程中的”品質“管理；挑戰”零缺陷“
6)掌握現場”6化“管理；現場”6S“、”看板“管理
7)掌握改善流程(cheng)之”8D“、”DMAIC“、”VSM“

課程大綱
第一單元：精益管理”心“------精益管理思想與精益意識
強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用，從而打通企業“執行力”的通道，更有力推動企業精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想，更是一場意識變革，透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯；掌握“全員、自主、持續改善”的方法與工具，為企業精益管理改善夯實基礎。
1、精益管理的概念、發展與其意義
2、企業對精益生產理解的誤區
3、企業發展趨勢：從粗放型管理到標準化管理再到精益型管理轉換
4、精益思想的五大原則
1)尋找價值
2)認識價值流
3)讓價值流拉動
4)需求拉動
5)追求完美
5、精益管理的七大思維
6、精益管理的14項管理原則
7、企業如何從精益生產到精益文化
1)從精益執行力到精益行動力
2)精益“全員自主持續改善”
3)精益組織與文化變革
案例：精益實現的途徑

第二單元：精益管理”技“------工具之”基礎“篇
新生代員工難管，員工高流失率等問題一直困擾企業和管理人員，建立精益標準作業規范、標準作業組合票、設備、質量、工藝、安全等作業標準書，打造企業”鐵營盤“，以”標準化與精益（細）化“建設來應對企業的市場環境變化與異常。
1、標準作業與非標準作業
2、節拍時間與周期時間
3、拉動式生產流程
4、少人化與多工序操作
5、多能工培養與實施要點
1)多能工培養要點
2)多能工實施要點
6、現場標準管理”四化“
1)法的規范化
2)事的程序化
3)物的規格化
4)人的規范化
7、從標準化、規范化再到精細化
8、生產平衡化的前提條件
案例：精細化標桿生產線的啟示
案例：精細化管理減少(shao)重大質量異常(chang)

第三單元：精益管理”技“------現場設備管理篇
設備的頻繁故障，必然會影響質量、效率、成本、交貨期、透過設備的安定化，為精益的“品種化、同步化”生產打發基礎。從設備的預防、保養到設備的修理，建立規范的管理體系，挑戰“零故障”。
1、設備零故障的五個意識
2、設備“三位一體”的點檢與保養制度
案例：設備點檢維保制度
3、設備維護“五點五定”法的實施運用
4、有效降低設備故障的“防線”
案例：某公司設備檢修“三二一”法則
5、有效排除設備運行的“六大損失”
6、設備可動率與運轉率
7、設備綜合效率OEE

第四單元：精益管理”技“------現場6S與目視管理篇
6S與目視化管理是精益管理的土壤，把潛在信息顯現化為6S與目視管理的核心。做到員工能夠信息共享，盡快掌握工作要點，一眼就能發現工作問題；通過目視化讓誰都能發現現場的異常，改善以后效果如何，逐步減少品質異常，挑戰“零異常”。
1、打造標桿現場的“6化”管理
2、認識6S管理活動與常見的五種誤區
3、6S實施的五大核心內容
案例：現場問題大總結與大檢討
4、世界標桿現場的“五項”可視化管理
5、可視化管理實施的八項關鍵內容
案例：為什么目視化在一些企業形同虛設
6、6S創造優秀(xiu)的現(xian)場與精(jing)益文化。

第五單元：精益管理”技“------工具之“標準”篇
精益管理就是將“不對產品產生價值的費用”減少或剔除，認識浪費與價值流，樹立起對八大浪費改善的全局觀念。
1、精益管理認識浪費
2、浪費的真意（MUDA）
3、精益改善的八大浪費
4、真效率與假效率、個別效率與整體效率
5、表面浪費與潛在浪費
6、全面削減八大浪費的方法與對策
7、精益管理之價值流
8、什么是VSM價值流管理
9、價值流在精益管理中的作用
10、識別價值流的兩種方法
案例：PQ分析法
案例：PR分析法
11、繪制價值流程圖要收集的精據
12、繪制價值流程圖的要領與方法
案例：設計現狀價值流
13、正確分析價值流的步驟
案例：某公司價值流改善前后對比
14、識(shi)別價值(zhi)流增值(zhi)與非增值(zhi)

第六單元：精益管理”技“------工具之“提升”篇
質量是“制造”出來的，這是中國企業質量管理片面的誤區，質量不僅來自于“制程”生產部門，還來自于企業的整個研發和運營系統，透過“五大品質力”和閉環“改善步驟”，打通各職能部門與生產部門的流程壁壘，挑戰“零缺陷”。
1、品質變異的來源
2、員工品質意識再造四大方法
3、質量控制的五大“品質力”
1)市場品質力
2)設計品質力
3)采購品質力
4)制造品質力
5)品質檢驗力
4、過程質量考核的四個CPI考核指標
5、“8D”步驟解決質量改善分析
6、“DMAIC”解決質量問題
7、質量“零缺陷”的三大步驟
8、“零不良”實施的五大戰術
案例：某公司現場改善不良率的降低
案例：8D解決問題的步驟實施
案例：DMAIC的運用
案(an)例(li)：某公(gong)司零缺陷(xian)制度的實施(shi)

講師介紹
賀鵬舉 老師
清華大學工商管理碩士
*ICQAC權威認證國際職業培訓師
國際注冊管理咨詢師（CMC）
日本MABUCHI株式會社TQC推進室組長
華南理工大學、深圳大學、浙江大學EMBA/MBA特聘講師
香港生產力促進局特約講師
廣東深圳、東莞、珠海職業經理人協會、工信部人才交流中心特聘講師
廣東省企業管理培訓協會理事
生產成本管控與現場管理改善專家
現(xian)任東莞百義有(you)限公(gong)司總經理；東莞臺資企業千鐿金(jin)屬（中山）有(you)限公(gong)司、深圳宏俊德精密科技(ji)有(you)限公(gong)司管理體系和質量改善(shan)顧問(wen)

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