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APQP先(xian)期策劃(hua)培訓

課程介紹INTRODUCTION
三天的新產品開發流程類課程  建議有以下需求的組織選擇本課程：
希望真實有效運用APQP方法：已經有應用APQP的經驗，但是總感覺應用效果不如預期；
需要滿足不同的整車客戶（如歐美日系）的產品策劃要求；
非汽車行業組織希望運用APQP方法。
特別提示：為提升培訓有效性和效率，建議客戶在培訓前將以下內容告知我們：
疑問：對APQP以及汽車行業研發流程工具（如ANPQP、VDA4.3）的疑問；
問題：在之前公司新產品開發流程管理中遇到的問題；
審核發現：之前在接受內部審核和外部審核時的審核發現；
重點：希望在課程中重點講解的內容。
課程內容的關鍵提示：
本課程設計了兩個方面的任務，一是講解如何結合客戶產品特點和組織實際狀況有效實施AIAG的APQP手冊和PPAP手冊的要求；二是基于V模型、結構化理論，討論新產品開發流程中的里程碑的建立、項目質量成本進度QCD管理、銷售、產品設計與驗證、制造設計與驗證、設備工裝開發與驗證、生產組織設計與驗證、供應商開發與驗證。
項目管理與APQP：本課程將討論項目管理與APQP的關系，也將討論組織如何將項目管理和APQP在組織內有效應用。
關注重點：除了客戶在培訓前提出的疑問、問題、重點、審核發現外，課程還將針對常見的問題作出重點解讀：項目質量成本進度管理的重點內容（尤其是項目質量管理的內容）、產品的驗證與認可體系（CV、DV、PV、CC、EV等試驗計劃的內容，PPAP/ISIR、產能認可、試裝、B認可、OTS認可等十項認可而獲得）、過程流程圖PFD與控制計劃（CP、QC工程圖）、設備工裝開發、制造驗證、爬坡管理等重點內容。
建議：對于內訓課程，建議組織提前準備應用過的產品開發的案例，或者課程前進行流程的評審（診斷），以使課程更具針對性。
學員背景要求：
有項目管理、新產品開發、制造過程開發的實踐經驗，略懂汽車行業核心工具的使用要求。
最好了解(jie)過(guo)AIAG的APQP，或者接受過(guo)APQP的基(ji)礎培訓(xun)。

參加人員：
項(xiang)目(mu)管(guan)理(li)人員、產品(pin)技術開(kai)(kai)發的管(guan)理(li)人員、質量(liang)經理(li)、設計工(gong)程師(shi)、制(zhi)造(zao)工(gong)程師(shi)、過程審核員、SQE、管(guan)理(li)者代表、顧客代表、和其他直接參(can)與新產品(pin)或新制(zhi)造(zao)過程開(kai)(kai)發、過程標準化(hua)和過程改進的人員。

課程優勢COURSE ADVANTAGE
使用學員能夠聽懂的語言而不是“深奧”的專業詞匯，分析APQP要求與國內常用方法的異同；
采用大量的問題設定與問題解答的方式解讀APQP實施要求;
以產品開發流程的里程碑為縱向線索、以項目的QCD和主要的職能活動（顧客需求、產品設計、制造技術設計、設備工裝開發、生產組織設計、供應商開發）為橫向線索解讀APQP的結構化方法。
始終以學員能力提升為基準、以消除對APQP的誤解為己任、實現授人以漁的培訓目標。
課程可以使用客戶的產(chan)品為案例來講(jiang)述APQP的過程，加深學員對(dui)課程的理(li)解。

課程大綱COURSE CONTENT
APQP 概述
研發體系的三個問題
什么是APQP：APQP與IATF16949、APQP與核心工具。
APQP的范圍：與未來產品開發、與批量生產的關系
APQP的組織結構：多方論證方法、職能型管理、矩陣型管理、項目型管理，他們的優缺點與組織的選擇
PDCA與APQP基本原則
梯形理論與V模型：供應鏈的產品開發、產品開發的時間管理與APQP的關系、設計與驗證的Ｖ模型理解
結構化方法：時間定義與任務定義。詳細討論在批量生產模式與單件生產模式中常見的時間節點定義、樣件定義與樣件的目的、項目的結束與批量生產的銜接、項目的啟動與產品規劃的銜接、設計凍結/數據發布的作用、項目的QCD管理、職能矩陣開發內容（供應鏈的開發接口、產品設計與制造設計、制造設計與工藝設計的關系等
報價與APQP的關系：技術性報價與商務性報價、報價與合同、報價與APQP的啟動。
策劃和項目定義
APQP本階段的輸入, 輸出
APQP六項輸入的解讀。理解六項輸入與產品開發項目實際的輸入之間的關系，六項輸入的職責定義、六項輸入的文件化要求、benchmark、質量信息系統的影響……
APQP輸出解讀：設計目標、質量與可靠性目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持
產品方案：產品結構與功能的初始定義及其方法、BOM的作用與形式、功能的完整性描述
制造方案：自制與采購的選擇、制造目標、PFC、硬件需求、產能分析、工時、制造成本…
采購方案：采購需求、首批供應商的確定、采購政策
重要性控制（產品特性展開與特殊特性）：在產品開發過程，產品特性的四級展開及其目的與核心輸出、特殊特性的定義及其作用、特殊特性的確定職責、不同職能在特殊特性管理上的工作內容、特殊特性的四種實現方法。
資源保證：管理者支持
項目風險管理：產品保證計劃，風險的識別、控制與動態管理。
項目質量管理：除項目目標、風險控制之外的內容，涉及項目質量計劃與項目類型/多級流程的理解、項目評審、驗證與確認、變更管理、問題解決等
項目進度管理：WBS的作用、WBS的合理確定、對進度管理的影響。項目進度計劃方法。關鍵路徑、lead time
項目成本控制：項目的概算、預算、決算；產品成本的分析控制與BOM/過程流程圖的關系、成本控制的職責
產品的設計和開發
APQP的輸出：DFMEA、可制造性與可裝配性設計、設計驗證、設計評審、樣件制造與樣件控制計劃、工程規范/圖樣、材料規范、工程更改、設備工裝開發、試驗設備開發、特殊特性、小組可行性承諾
設計責任：如何定義產品的設計責任，沒有設計責任時的任務要求如何定義（是否需要實施樣件、設計驗證、評審、DFM\DFA……）
設計設計輸出的完整性：圖樣、規范、更改、試驗標準、包裝規范、采購技術條件、BOM…
設計驗證體系：DVP&R、PPAP、OTS認可、試裝、過程審核、產能認可、物流認可、尺寸認可、軟工裝樣件認可、ABC樣件…
設計驗證可能用到的技術方法：QFD、GDT、尺寸鏈、BOM、防錯設計、DFSS、……
DVP&R：詳細討論試驗計劃的建立、DVP與DFMEA的關系、DVP與PPAP的關系、DVP與各階樣件的關系。DVP的內容與格式、DVP的職責、DVP與供應商開發的關系、DVP與客戶的關系、DVP與報價的關系…
DFMEA：解釋DFMEA在流程中的時機、DFMEA的作用、DFMEA與其他開發工作的關聯、系列化DFMEA的管理、DFMEA的評審要點。
供應商開發：不同的采購需求、采購政策模式、供應商開發的職責、供應商開發流程與梯形理論的關系、供應商開發流程節點與組織開發節點的關系、不同產品的供應商開發流程差異
過程的設計和開發
APQP輸出清單：包裝標準/規范、過程流程圖、產品過程質量體系評審、場地平面布置圖、特性矩陣表、PFMEA、試生產控制計劃、作業指導書、初始過程能力研究計劃、測量系統分析計劃、管理者支持。
制造技術設計：
過程流程圖：過程流程圖的作用、過程流程圖與PFMEA的關系、過程流程圖與設備工裝開發等其他開發活動的關系、過程流程圖的格式、過程流程圖的職責、制造/檢驗/移動/貯存/返工等在過程流程圖中的體現方式。
PFMEA：與特殊特性的關系、與控制計劃的關系、與作業指導書的關系、與SPC/MSA應用的關系、動態管理、編制的時機、與設備工裝開發的關系、PFMEA的評審。
控制計劃：不同整車廠對控制計劃的不同要求、16949對控制計劃的要求、控制計劃的作用、控制計劃與PFMEA和WI的關系、控制計劃的編制與技術崗位設置的關系、控制計劃的表格要求、控制計劃內容的詳細解讀、控制計劃與臨時措施的關系、控制計劃與PPAP的關系、控制計劃與現場審核的關系、控制計劃的動態管理、控制計劃的深度、QC工程表、監控計劃、檢驗計劃……
作業指導書：作業指導書的型式、16949對作業指導書的要求、作業指導書與標準作業、作業指導書的常見內容、作業指導書的編制
設備工裝開發：工裝的類型、易損工裝、常見的設備工裝開發流程、設備工裝開發與CMK/CPK/PPK的關系、設備工裝開發與培訓的關系、設備工裝開發與計劃批準、設計凍結、方案凍結、變更凍結、試生產等節點的關系，設備工裝開發與OTS的關系、設別工裝技術條件的確定。
生產組織設計（物流、HR、產能與平面、ERP系統）：精益生產與TPS、TPS與APQP、生產準備與APQP、NPI與APQP、ERP系統與APQP、生產組織設計的常用工具方法，生產組織設計的職責。
產品和過程的確認
APQP的輸出：有效的生產運行、MSA與SPC、生產確認(ES-Eng. Spec.)試驗、生產能力評估、包裝評估、生產控制計劃、生產件批準、質量策劃認定、管理層支持
制造驗證之條件驗證：4M1E的驗證方法、驗證的證據提供、驗證的時機
制造驗證之結果驗證：質量驗證的內容與方法、過程能力/CPK/PPK的理解、不同協會對過程能力的不同解讀、產能驗證的方法、質量驗證與產量驗證的試生產產品數量要求
與PPAP的關系
反饋評估和糾正行動
APQP的輸出：
變差減少
客戶滿意度提高
改進發貨支持和服務
有效采用經驗教訓和*實踐
KRAIG：
爬坡
早期生產控制
項目管理向職能管理的交接
PPAP 4th
PPAP在APQP中的位置
PPAP與VDA2等的關系
PPAP與供應商量產狀態批準的關系
PPAP適用范圍
提交要求的說明
提交要求：設計記錄、更改、工程批準
提交要求：DFMEA、過程流程圖、PFMEA、控制計劃
提交要求：MSA、尺寸、材料、性能、試驗室資格
提交要求：初始過程能力
提交要求：散裝材料
提交要求：樣件、外觀報告、PSW
提交的等級
零件提交批準狀態
記錄的保存
PPAP評估(gu)練習(xi)與疑問解答

APQP先期策劃培訓