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精益生產管理工具

【培訓對象】
公(gong)司中高層管理者、生產、運營、品質、倉(cang)儲物流(liu)、工藝技術、改善、計(ji)劃、采購(gou)等部門(men)管理人員，訂單實現流(liu)程(cheng)所涉相(xiang)關部門(men)管理人員

【課程背景】
價值流程圖（Value Stream Mapping）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產系統框架下的管理工具。 VSM形象化地描述生產過程中的物料流和信息流，它貫穿于生產制造的所有流程、步驟，從原材料購進的那一刻起，直到終端產品離開倉儲。
通過對當前生產制造過程中的周期時間、非增值時間、在制品庫存、材料流動、信息流動等情況的描摹和記錄，VSM可以將當前流程的活動狀態形象化。再通過對未來狀態的規劃，從而指導生產流程改善，拉動流程向精益管理方向發展。
因為其對生產制造過程宏觀而精準的呈現，VSM往往被用作服務于生產運作環節的戰略管理和變革管理工具，為企業制定重點方針課題提供依據。同時，VSM還是一個可以促進現狀共識和目標共識的溝通工具，指引公司中高層管理者、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商、顧客在浪費發現與改善上的共識。
本(ben)課程圍繞VSM工具(ju)的(de)實(shi)踐展開課題。通過課堂演練、案(an)例討論(lun)、視頻分(fen)析等教學手段，既(ji)梳理精(jing)益核心理念與(yu)改(gai)善工具(ju)，又從宏(hong)觀層(ceng)剖析制造(zao)業精(jing)益體系建設策(ce)略。同(tong)時(shi)，我們(men)也歡迎參選學員以企業為單位，帶(dai)著自己公司的(de)案(an)例前來研討與(yu)練習。

【課程目標&收益】
1理解精益生產的核心思維與運營邏輯；
2理解增值與非增值過程，為價值流圖改善機會發現建立共同語言；
3掌握價值流圖的信息收集、圖形繪制與分析方法；
4練習在價值流圖中發現問題并引入對應的改善工具；
5掌握價值流圖的基本改善原則與方法，結合不同企業性質把握未來圖；
6掌握價(jia)值流圖改善框架下常用的精益(yi)改善工(gong)具和方法(fa)。

【課程大綱】
1破冰
1.1團隊組建
1.2針對課程提出小組問題
案(an)例促動(dong)：生產系統管理問題及(ji)精益工具(ju)

2浪費與增值
2.1什么是浪費？
課堂研討：識別浪費并改善
2.2七大浪費
影像資料：識別視頻中的七大浪費
2.3訂單處理過程的七大浪費
2.4價值流解(jie)決的核心問(wen)題是(shi)：生產(chan)過剩(sheng)

3價值流程圖概論
3.1什么是價值流圖？
3.2價值流圖對于宏觀改善的意義
3.3三種類型的價值流圖
案例分享：生產過程價值流圖
案例分享：訂單過程價值流圖（辦公價值流圖）
3.4價值流圖工具的適用場景問題
3.5價值流圖改善小組的成員構成
3.6價值(zhi)流(liu)圖基本符號

45價值流圖的實戰 （案例演示+2個行業的實景案例演練，學員也可以自帶案例展開練習） 
5.1價值流圖的四個繪制步驟（階段）
5.1.1選擇產品族
5.1.2繪制現狀圖
5.1.3設計未來圖
5.1.4實現未來狀態
5.2階段1：劃分產品族
5.2.1P-Q分析
5.2.2工藝路徑分析
5.2.3選擇產品族的原則
5.2.4學員常見問題解析
5.3階段2：繪制當前流程圖
5.3.1標準步驟：客戶到供應商，物料增值過程、物流和信息流的處理
5.3.2確定需要收集的數據：不同行業的數據采集重點和問題點如何處理
5.3.3數據收集的誤區
5.3.3.1現場的真實數據而非歷史數據
5.3.3.2可靠的而不是復雜但不確切的數據
5.3.3.3混線狀態下的數據問題怎么解決
5.3.4增值、非增值與TPCT的核算方法
5.3.5關于增值比的問題：重點是改善了什么
案例練習：繪制飛鳴公司的價值流圖
5.3.6三個維度讀懂價值流圖
小組頭腦風暴：發現飛鳴公司的改善機會，并用爆炸圖標識
5.4階段3：設計未來價值流圖
5.4.1建立未來圖的7項原則
5.4.2未來圖是多久的未來?
5.4.3改進點確定
5.4.3.1客戶的需求節拍
5.4.3.2出貨形態：成品庫還是直接出貨
5.4.3.3在哪些地方可以連續流
5.4.3.4在哪兒建超市拉動控制上游生產
5.4.3.5在哪個點做生產排程（定拍點）
5.4.3.6怎樣在定拍點均衡生產
案例分享：怎么處理拉不動狀況下的排產問題？
案例分享：非標裝備制造業未來價值流圖的定位
5.4.4繪制未來價值流圖
案例練習：繪制飛鳴公司的未來價值流圖
5.5階段4：制定改善行動計劃——團隊行動
5.5.1區分改善環建立改善課題
5.5.2創建改善計劃的關注點
案例分享(xiang)：某(mou)機械工(gong)廠的VSM未來圖

6立足改善：基本概述理念與工具
6.1TPS兩大支柱：準時化、自働化
6.2平準化與SMED
6.3精益生產(chan)線設計的16大要素及案例

7課程總結

【講師介紹】陳老師
17年管理顧問經驗、近50個大型項目咨詢經驗。
先后從事生產管理、精益變革推進、公司運營管理，資深的外企、民企、國企工作與服務經驗。專精于中基層管理、精益管理改善、倉儲物流管理的培訓輔導。
主導過的改善項目涵蓋：5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理優化等，是難得的實務型企業顧問。
由咨詢而入培訓，一直以來，服務于學員“學有所得，學以致用、學有所成”的參訓目的，陳老師的課程并不僅僅滿足于簡單的工具給與，更強調思維層面的覺醒。
在風趣的培訓過程中融入大量企業實景案例，通過課題討論、隨堂練習、教學游戲、影像視頻等教學手法，打破學員舊有觀念，促進其深度思考，進而催化解決方案的產生。
課程專長
卓越主管能力訓練
金牌班組長全技能提升
高競爭力的配送中心（倉儲）管理
5S與目視管理推行實務
現場精細化管理改善
制造業七大浪費改善
精益生產系列課程：SMED、POKAYOKE、VSM等（訂制化）……
項目專長
5S與目視管理
生產績效提升
精益生產改善
倉儲管理改善
工廠精益布局規劃
配(pei)送中(zhong)心(xin)布局規劃

精益生產管理工具