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倉儲物流培訓課程

【課程收益】：任何一家企業，無論是從事制造業還是服務業，當管理層需要達成增長業績和利潤，或是縮短新產品的開發時間，一個最有效的方法是：
認識客戶需求，即找出企業的價值，并設法滿足客戶的要求。
找出從接訂單到設計、生產、交貨的作業流程，我們稱之為價值流。
如何讓這些作業流程流動起來，將其中不能為客戶增值的工作，即浪費，找出來并盡快消滅。
按顧客的需求拉動生產，以減少庫存。
第五，持續改善。
本課程重點在于闡述如何有效高效地地管理工廠里的物流、信息流與物流勞動力，如何讓物料在工廠流動起來。
通過本課程的學習，教會你如何設計工廠的精益物流系統，建立拉動與看板管理系統，掌握如何管理物流運作的過程并持續改善。
本課程由精益生產的基本認知、倉儲物流的管理模式、構建從倉庫到產線的精益配送模式、倉儲與物流的系統協同四部分組成，全面學習精益倉儲與物流的先進管理系統。
先行學習《精益(yi)概論(lun)》、《VSM》、《創建連續與單元生產》

【課程大綱】：
第一部分：精益生產的基本認知
（已先行學習《精益概論》、《VSM》、《創建連續與單元生產》者可省略）
一、精益生產管理的核心
精益生產系統構成要素
精益管理的屬性與精髓
精益生產的原則與核心思想
精益浪費的認知
精益改善必須了解的基本精益核心技術
VSM價值流分析
精益節拍管理(Takt Time)
實現連續流生產(Flow Production)
精益單元布局(Cell Production)
拉動式生產(Pull Production)
Kanban看板管理模式
精益計劃與物控管理模式的轉變
實現多品種小批量的生產管理
Jidoka精益自働化的發展
TPM/OEE全員生產維護與設備綜合效率的認識
SMED/QCO快速換模與快速切換管理
經典案(an)例：某家電龍頭企業精益生(sheng)產的(de)實(shi)踐(jian)

第二部分：倉儲物流的管理模式
二、精益物流需求
開始精益之旅，創建連續流生產
單元生產過程中物流問題的產生
多余的庫存的持續改善
價值流持續改進

三、精益物流概述
物流的發展的四個階段
物流的基本概念
物流管理與供應鏈管理的系統
精益管理的本質
現代物流業的構成要素
物流管理對企業的作用：三大理論
物流管理的常用KPI
DELL物流與銷售模式
【問題討論】：物流成本構成有哪些
深度分析企業物流成本的構成與細分
【團隊作業】：對您企業的倉儲與物流成本進行統計和分析
長尾效應在物(wu)流管理的(de)應用

四、倉儲物流管理的八大要素
要素一：零件定購管理
要素二：供應商管理
要素三：包裝管理
要素四：運輸管理
要素五：接收管理
要素六：倉儲管理
【視頻案例】：卷煙物流倉儲無紙化出入庫與盤點業務操作流程
要素七：物料配送系統
要素八：生產線物料管理
【案例展示】：某國內龍頭機械產品的物料配送改善
物流系統要素目標之間的典型沖突
中國物流熱中的危險誤區
【沙盤演練(lian)】：PMC計劃與物流工廠(chang)沙盤演練(lian)

五、精益物流JIT運作模式
從精益發展歷程來認知精益的中心思想
如何準確理解精益物流的核心要素
庫存是如何產生的？
【案例展示】：深圳某企業庫存降低改善案例分享
精益物流的思想出發點是什么？
精益物流的三個關注點
精益物流的系統架構
精益物(wu)流的五大原則

六、精益物流管理的黃金法則
【問題討論】：從高鐵的運作管理認知精益倉儲與物流管理的本質
不產生物流的物流
建立拉動式系統管理模式（看板模式應用）
按客戶需求節拍生產和配送
工序間建立單件流生產模式
上下游實現零距離的物流布局（VMI與JIT模式應用）
按照小批量多頻次組織生產和物流（多種配送模式的應用）
所有零部件同步化生產和配套（物料同步性與齊套的應用）
均衡生產與計劃模式的建立
快速切換與配送（QCO方法應用）
自働化保障倉儲與暢流系統（掃碼與可視應用）
【案例分享】：豐田精益物流模式
【案例分享】：戴爾精益物流模式
【案例分(fen)享】：格(ge)力(li)精益物流模式

第三部分：構建從倉庫到產線的精益配送模式
七、物料的PFEP零件規劃
為什么你的企業物流配送做不好？
物料管理與配送管理的重要前提：PFEP
確定目標產品與對象
如何實施EP零件規劃
PFEP零件規劃的日常管理
【應用案例】：格力物料PFEP分析與物料配送模式
【團隊實踐】：制定您企業的PFEP數據系統
PFEP成功(gong)的(de)關鍵

八、如何建立零件超市
物料超市運作的基本原理
選擇建立“超市”還是“先進先出”的模式？
在何處建立超市
物料庫存量設定
三種不同類型物料的庫存設置
如何設計超市的結構：大物料、中物料與小物料超市結構設計
溢出物料處理
超市地址系統的設計
再訂貨點設定與管理
超市建立與運作成功的關鍵
【應(ying)用(yong)案例】：豐田物(wu)料超市的設計(ji)與運作

九、POU設計
工位物料放置設計
工位物料供應設計
物料供應的雙箱系統設計
零件使用點擺布局
超市與(yu)POU配合設計

十、配送路線設計與優化
物料配送的指導原則
物料配送的三種模式
物料配送員/水蜘蛛
配送路線的設計與效率優化
包裝容器合理化設計
運輸工具的設計與效率優化
【實踐應用】：AGV導引車在家電、汽車等行業經典應用
配送的站點和運送地點
配送批(pi)量(liang)及頻率(lv)設(she)計

十一、拉動/看板信息系統設計
內部拉動系統的建立
何為看板Kanban
看板的工作原理
【動態演示】：看板應用的動態演示
看板的類型
看板的工具形式
如何計算和確定看板數量
看板拉動的觸發點
看板的目視化展示
看板運行的六大規則
建立看板重點考慮六大問題
【視頻案例】：電子工廠經典看板拉動全過程
【視頻案例】：通(tong)用(yong)汽(qi)車看板拉(la)動(dong)運(yun)作全過程

十二、物料配送過程效率提升與運作管理
確定配送標準作業和時間
單個零件的停車站和時間設計
一個單元所有零件配送的時間
配送路徑的擴大和優化
配送改善結果分析
配作工作標準化作業（練習）
設計(ji)精(jing)益配(pei)送路線的(de)成(cheng)功要訣

十三、配送持續優化與效率改善
改善成果分析
如何維持物流改善成果
如何尋找并消除浪費
精益物流成功的(de)關鍵

第四部分：倉儲與物流的系統協同
十四、PC生產計劃系統的協同
PMC的核心理念：約束出效率
PMC精準管理的原則：避免胡里胡涂生產管理
錯誤的管理指標也是產生浪費的根源
現代企業計劃控制系統（PMC）的關鍵管理指標
適應精益生產的關鍵管理指標剖析
客戶需求滿足的管理指標剖析
訂單交付能力的管理指標剖析
生產計劃可靠性的管理指標剖析
生產進度管理的關鍵指標剖析
生產周期的管理指標剖析
【問題討論】：如何把波動的定單交付周期轉化成穩定的生產周期管理？
【應用案例】：浙江某集團生產周期縮短改善案例
生產效率管理的關鍵指標剖析
生產能力評價的關鍵指標剖析
標準工時在PMC系統中的深度應用
【應用案例】：某世界500強外企基于標準工時的產能管理
滾動生產計劃的制定與要領
計劃穩定性管理：謀求主生產進度計劃的穩定
客戶導向的計劃內達成率管控
【應用案例】：某家電龍頭企業的3+4滾動排產模式
【應用案例】：某企業的精益布局與生產計劃模式改善
VSM價值流下的傳統推動式與拉動式模式的物流運作系統
生產計劃精益模式的物流的一級拉動、二級拉動和三級拉動
【應(ying)用案例】：美(mei)的VSM計劃(hua)與物料的一級(ji)、二級(ji)與三級(ji)拉動(dong)計劃(hua)模(mo)式

十五、MC物料基礎管理的協同
MRP在生產運作中的位置
物料工程管理：BOM管理
物料的標準損耗管理
物料供應的前置時間
物料需求與低庫存采購
物料齊套定義與管理
系統支持的關鍵：帳物相符率
【案例分享】：某家電龍頭企業物料帳物相符率改善案例
物料短缺八大原因和七種預防對策
精益生產有效降低庫存的常用做法
供應鏈平衡改善
寄售零庫存
VMI 供應商管理用戶庫存
改變采購方式
JIT單件流生產
拉動式生產
呆料的預防與管理
【案例分享】：浙(zhe)江某(mou)集(ji)團(tuan)庫存降低改善案例

十六、產品設計與倉儲物流管理
多品種小批量下倉儲與物流的困惑
產品零件結構與種類設計對倉儲物流帶來的影響
什么是DFM可制造性設計
如何實施DFM來優化產品和零件設計
【案例(li)(li)分享(xiang)】：各類(lei)產(chan)品與零件DFM可(ke)制(zhi)造性(xing)設(she)計優化改善(shan)案例(li)(li)

十七、PMC運作的信息化管理
PMC信息化體系的構成
【深度剖析】：為何企業的ERP變成了“僵尸系統”？
生產計劃系統ERP的困惑與解題
導入ERP信息系統的時機選擇
關鍵的PMC信息化系統的責任部門
選擇什么樣的信息化產品是合適的
APS高級排產系統的應用基礎
制造執行系統(MES)的現狀與應用
MES與ERP的作用及相互關系
MES結合企業實際做好精益生產管理和排產
拉動式生產方式中MES信息化系統
MES信息系統功能在物流配送中的控制應用
精益生產持續改善和流程優化
電子信息技術的一般應用（條形碼、RFID、電子看板）
【應用案例】：三一重工MES制造執行系統(tong)

倉儲物流培訓課程