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沙盤模擬精益生產

課程收益：
● 理解精益生產方式的核心體系
● 掌握精益生產方式的原理原則
● 學會識別推進精益的七大障礙
● 理解企業利潤是依賴生產制造
● 了解豐田公司高利潤秘密武器
● 學會系統發現解決問題的思維
● 學會識別(bie)浪(lang)費(fei)及現場(chang)改善(shan)步驟

課(ke)程對象：全體需系統(tong)學習、掌(zhang)握精益(yi)管理理念和方法的班組長、管理者和領導者

課程大綱
引入：企業如何會越做越大？以及產生的后果？
第一講：時代發展引發精益
一、企業的趨勢需要精益
1、“七年之癢”危機需要精益的制造
1）1973年歐美股市崩盤
2）1980年*經濟衰退
3）1987年歐美股市崩盤
4）1994年債市危機
5）2001年*科技泡沫
6）2008年次級債危機
7）2015年過剩經濟危機
8）2022年．。。。。。。
2、嚴重過剩的經濟時代需要精益的產品
1）物資稀缺時代
2）供不應求時代
3）供求平衡時代
4）供過于求時代
5）嚴重過剩時代
3、創新發展才是硬道理需要精益的管理
案例分析：金立手機的成長衰落
二、客戶員工需要高產出
1、客戶對產品要求個性化
2、客戶對交期要求效率化
3、客戶對質量要求高端化
4、客戶對價格要求實惠化
5、員工收入需求愈來愈高
三、產品需要精益標準化
1、產品從功能性轉化為智能型
2、企業管理與技術標準化
1）經驗行為
2）表準管理
3）標準貫徹
4）持續改善

第二講：沙盤實操——傳統生產方式沙盤模擬
1、現場分小組組裝生產線
2、各小組購買原材料
3、各工序了解作業指導書
4、生產沙盤模擬規則講解
5、客戶下達訂單需求
6、各工序組裝加工產品
7、成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總
8、學員內部總結分享回顧
9、講師點評指導

第三講：精益生產思想體系
一、精益的經營思想
1、企業的首要任務——持續盈利
案例分析：持續盈利的四種途徑:提高產品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本
2、降本增效的三大原則
1）縮短過程周期時間
2）局部工序服從整體
3）持續精進改善思想
二、精益背后的豐田史
1.精益兩大支柱的淵源
1）自動化形成發展階段
豐田創始人豐田佐吉——全球第一臺自動紡織機誕生
2）準時化形成發展階段
a二次世界大戰爆發帶來的過剩危機
b大野耐一臨危受命汽車廠長，實現利潤持續增長，超過同行四家企業之和
2、精益生產發展的全球熱潮
3、精(jing)益(yi)生(sheng)產的體(ti)系之屋(wu)構建(jian)

第四講：沙盤實操——精益生產方式沙盤模擬
1、現場分小組組裝生產線
2、各小組購買原材料
3、各工序了解作業指導書
4、生產沙盤模擬規則講解
5、客戶下達訂單需求
6、各工序組裝加工產品
7、成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總
8、學員內部總結分享回顧
9、講師點評指(zhi)導

第五講：精益生產七大障礙
一、現場管理是基石
1、一目了然的可視化現場
2、持續精進的5S管理
二、七大障礙識別及對策
1、過剩浪費障礙的解決方法
2、庫存浪費障礙的解決方法
3、等待浪費障礙的解決方法
4、不良浪費障礙的解決方法
5、過分浪費障礙的解決方法
6、動作浪費障礙的解決方法
7、搬運浪費障礙的解決方法
三、系統問題思維意識
1、正確認知問題的定義：理想與現實的差距
2、正確解決問題的科學思維
案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋
案例分析：泰勒一年給公司節約8萬美元
1）找出問題真因
工具運用：5WHY分析法
2）層層分解問題
工具運用：海因里希法則
3）發動全員智慧
工具運用：“魚塘會議”

第六講：沙盤實操——現場改善方式沙盤模擬
1、現場分小組組裝生產線
2、各小組購買原材料
3、各工序了解作業指導書
4、生產沙盤模擬規則講解
5、客戶下達訂單需求
6、各工序組裝加工產品
7、成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總
8、學員內部總結分享回顧
9、講師點(dian)評指導

沙盤模擬精益生產