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提升精益生產

課程背景：
企業經營發展較多會面臨如下三大問題：
1、企業現狀需求痛點問題：提質、增效、降本、減庫等方面需要精益變革，提升制造競力.
2、企業未來發展規劃問題：運營系統構建、數字化轉型、智能制造落地，保障可持續發展,沒有精益化，就沒有數字化；沒有數字化就沒有智能化，精益是企業發展基礎.
3、團隊人才梯隊建設問題：需要通過精益變革實訓改善，提升管理技術人員專業管理技能 
本系列課程從精益生產體系、精益生產管理工具方法應用、國際標桿企業精益生產持續改善案
例分析等維度進行精益生產講解。課程內容緊緊圍繞生產現場應用場景，首重學員能學以致用，能接地氣有效落地實施。幫到企業通過培訓學習，提升精益管理能力，向管理要效益，實現降本增效，企業經營效益*化，為企業經營創造價值。
崔老師有(you)臺資企(qi)(qi)業(ye)富士(shi)康、國企(qi)(qi)海爾、民營美的集團(tuan)等多家世界500強企(qi)(qi)業(ye)工(gong)作經(jing)驗(yan)，從業(ye)二十(shi)多年，有(you)產(chan)品工(gong)程技術、生(sheng)產(chan)制(zhi)造(zao)管理、精益智造(zao)發(fa)展等方面實操經(jing)驗(yan)閱(yue)歷，致力于(yu)為制(zhi)造(zao)業(ye)企(qi)(qi)業(ye)賦能服務(wu)，老師課程結合(he)在國際大公(gong)司所學所用的寶貴經(jing)驗(yan)分享(xiang)給服務(wu)客(ke)戶，通過培(pei)訓幫助(zhu)企(qi)(qi)業(ye)實現：生(sheng)產(chan)人(ren)才(cai)育成團(tuan)隊建(jian)設、企(qi)(qi)業(ye)生(sheng)產(chan)現狀問題解決、企(qi)(qi)業(ye)未來生(sheng)產(chan)發(fa)展規劃等需求(qiu)，為企(qi)(qi)業(ye)培(pei)育生(sheng)產(chan)人(ren)才(cai)開創價值。

課程目標：
● 學習精益生產體系，構建企業精益管理
● 倡導精益生產文化，建設精益改善制度
● 推動精益變革改善，提升企業經營效益
● 直擊現狀實質問題，給出系統解決方法
● 樹立全新管理思維，積極推進管理變革
● 解析生產現場管理，掌握精益管理工具
● 掌控產品生產異常，提升產品質量管控
● 分析生產工時損失，提升生產效率管制
● 合理調配生產資源，提高資源應用效益.
● 培(pei)養(yang)精益文化基(ji)因，提(ti)高制造(zao)競爭實力

課程(cheng)對象：制造(zao)業中(zhong)基層(ceng)管理人員（經理、主任、班組(zu)長、儲干）；工程(cheng)技術(shu)人員

課程大綱
概念引入：精益
1、“精益”概念
2、精益的重要性
舉例說明：精益與老婆
3、精益與經營績效
4、精益與客戶
5、精益與公司發展
6、精益與工廠生產
7、精益與豐田TPS
8、精益與企業制造競爭力
課堂(tang)討(tao)論：您心目中(zhong)的(de)精益(yi)(yi)管理的(de)價值是什么？精益(yi)(yi)管理價值無處不(bu)在

第一講：全面認知：精益生產
一、認識精益生產
二、精益生產五大原則
1、價值
2、價值流
3、流動
4、拉動
5、盡善盡美
案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業有那些可借鑒的工具
三、精益生產與傳統生產方式
現場互動：貴公司屬于何種生產方式？制造競爭力如何？
四、現代企業產模式
1、現代企業先進生產模式介紹
2、業務模式主導生產模式
案例分析(xi)：結合企業經營現(xian)狀(zhuang)，分析(xi)*匹配的生產模式

第二講：追本溯源，精益生產與TPS
一、精益生產與豐田TPS
1、精益生產起源豐田TPS
2、豐田TPS起源
二、認識TPS
1、什么是TPS
2、TPS的基本思想
1）更注重降低成本，保護利潤
2）豐田解讀實現增加利潤方式（利潤＝售價-成本，即：降低成本，不是增加售價）
3）通過制造方法改變成本
4）排產一切浪費，實現利潤保護
3、TPS的特征
1）后拉式
2）準時化
3）自働化
4）均衡化
5）看板管理
三、TPS的推進的5大方法
1、自働化機制
2、準時化生產
3、看板工具管理
4、平準化生產
5、標準化作業
案例分析(xi)：電腦組(zu)裝(zhuang)生產(chan)線平衡(heng)率(lv)改善案例分享

第三講：直指目標：企業為什么要推進精益生產
一、制造業面臨的6大問題
1、產能無法滿足市場需求
2、無法按時按量交貨
3、人員效率低下
4、庫存過高，積壓資金
5、質量無法滿足客戶要求
6、生產成本過高
二、傳統企業推進精益生產可產生的效果
1、減少生產周期時間
2、減少庫存
3、提高生產效率
4、減少產品市場缺陷
5、降低廢品率
6、提升安全指數
7、降低生產場地面積
案例分析：SMT光源板生產線快速換線改善
三、推進精益生產的*目標
1、“零”轉產工時浪費
2、“零”庫存
3、“零”浪費
4、“零”不良
5、“零”故障
6、“零”停滯
7、“零”災害
四、推進精益生產對企業生產的重要性
1、通過改善消除浪費提高附加價值實現
2、成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法
3．成本下降10%，相對于利潤提升100%
案例(li)分析(xi)：精益研發電動機DFX模塊化設計應用(yong)的增值改善(shan)案例(li)

第四講：內行修煉：學習精益思維
一、我們的現狀和問題
二、向豐田學習5個認知
1、一絲不茍的嚴格規程
2、關注時間甚于一切
3、沒有標準，沒有改善
4、持續培育
5、鐵的執行紀律
三、精益思維的4個關鍵
1、強大的執行力
2、給予時間和寬容
1）引進人才，容許犯錯和嘗試
2）長期堅持，持續改善努力，文化沉淀
3、人才激勵政策
4、建設學習型組織
四、持續推行精益IE改善活動
1、全員提案改善制度
2、精益變革立項改善
創新思維游戲：從游戲中*何進行思維突破，開展精益變革切入突破點
案例分析：浮(fu)動埋釘(ding)制程(cheng)增值改善項目案例分享

第五講：基礎構建：精益生產系統架構
一、整體梳理：精益生產管理體系
二、豐田精益屋
1、精益生產的兩大支柱概述
1）準時化生產：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之首
2）自働化：安燈系統的建立，品質保障機制落地，實現品質內建
2、豐田精益屋的基礎：5S、TPM、標準化作業等
3、豐田精益屋由眾多模塊構成
4、豐田精益屋宗旨：消除一切浪費
案例分析：車間產線布局規劃，一個流、連線改善
三、JIT概念與發展背景
1、JIT概念
2、傳統生產方式
3、JIT生產方式
4、實行JIT的必備條件
5、如何達成JIT生產
四、精益生產之自働化
案例分析：微波爐裝配生產線構建安燈系統，實施產線“自働化”案例分享
五、精益生產的核心
1、精益生產的核心：是消除一次浪費，獲取*利潤
2、消除浪費的工具：工廠八大浪費排除
1）等待浪費
2）搬運浪費
3）庫存浪費
4）不良浪費
案例分析：使用膠帶替代膠液熱壓溢膠改善案例分享
5）過量生產的浪費
6）過剩加工的浪費
7）動作的浪費
8）管理的浪費
案例分析：動作經濟原則雙手反向對稱應用案例分享
六、精益生產推動及實現的十大工具
工具一：5S現場活動與目視化管理
工具二：TPM全面生產維護
工具三：VSM價值流分析
工具四：SOP標準化作業
工具五：PULL拉動生產
工具六：JIT準時化生產
工具七：LOB生產線平衡設計
工具八：SMED快速換模
工具九：Kanban看板管理
工具(ju)十：kAIZEN持續改善

第六講：改善推進：推行IE提案改善管理制度
一、認識IE
1、IE定義
2、IE起源
3、基礎IE的研究范疇
二、IE增值改善
1、認識IE改善
2、改善首先要改變思維
1）20種不良情緒
2）10種良好行為
案例分析：日本人運輸魚故事
3、IE增值改善常用的工具
1）ECRS原則
2）IE七大手法
3）PDCA管理循環工作方法
4、向標桿企業學習IE增值改善
案例分析：IE生產現場提案改善案例分享
三(san)、IE改善應用總結

第七講：知行合一：全面構建精益生產模式
一、認識超越精益的運營模式畫像
1、產品制程特性
2、企業營運模式
3、IE技術全面運用
二、明確精益生產效益指標提升10大目標
三、精益生產模式落地的標志
1、第一階段落地的9大標志
2、第二階段落地的6大標志
3、第三階段落地的6大標志
四、精益生產模式落地的8大實施路徑
1、養成全員改善意見制度
2、成立推進室
3、制定改善計劃
4、優化現場
5、CIP（持續改善）
6、建立培訓及激勵機制
7、管控及驗證
8、標準化
案例(li)分享：精益變革(ge)立(li)項改善實(shi)操案例(li)，生產全流程(cheng)實(shi)現績效(xiao)大突(tu)破

提升精益生產