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精益生產優化培訓

課程大綱
第一模塊：快速換產（SMED）
第一部分：準時化生產-JIT
準時化生產的起源
準時化生產的應用狀況
準時(shi)化生(sheng)產的作用

第二部分：JIT的實現技術-DFT
需求拉動技術的應用
拉動式生產的理論
拉動式生產與DFT
拉動式生產的原理與規劃
拉動式生產的實現工具之一：看板
拉動式生產的實現之二：線邊庫
拉動式生產的工具之三：VMI
直接上線-供應商和產線間的拉動
看板類型
物料拉動看板
工序拉動看板
電子看板
看板實現原則與步驟
DFT與MILK RUN的結合
MILK RUN的原理
MILK RUN的作(zuo)用

第三部分：拉動式生產的實施準備
游戲: 一個關于拉動式生產的游戲
人員及技能準備
看板項目的參與人員
組織機構及分工
員工技能需求-多技能員工
適配DFT的生產線設計
產品和物料的結構層次分析
生產流程定義-需求流制程
產能設計
需求節拍計算與分析
峰值需求/正態需求
產能的柔性實現
作業要素分析
適配需求拉動技術的布局設計
資源計算
工位安排
設備銜接
流水線平衡技術
硬件的準備
看板的準備-物理看板  
看板數量的計算
看板包含的信息
生產區域超市的建立及周轉料箱
超市貨架形式
超市貨架的人因工程
周轉箱的形式
直接上線的包裝要求
庫房發料超市的建立
解包及填料區域區域規劃
適配小件物料的高密度貨架
適配中等尺寸物料的流利架
適配大件物料的標準貨架
看板物料的運輸
牽引車的要求
移動料車的要求
看板發料的數據采集
掃描儀的要求
軟件的準備
物料分析
使用頻率/價值/尺寸
物料發送頻率及巡線周期
物料發運線路規劃
站點設置
實料箱、空料箱及看板插槽
發運時間表
地址系統的規劃
生產區域地址系統
庫房區域地址系統
看板作業流程
看板運作作業指導書
視頻：某企業實施看板拉動的相關軟硬件。
討論(lun): 本企業實施看板(ban)的基礎及差距

第四部分：拉動式生產時間計劃表
拉動式生產的項目總體時間控制表
各階段的時間安排及行動點計劃
時間/行動要點
責任人/完成時間
實施時的進度跟蹤及調整
案例(li)：某企業拉(la)動式(shi)生產(chan)時間計劃表。

第五部分：拉動式系統的實施
實施前的軟硬件準備工作的檢查
看板的試運行（Dry-Run）
作業指導書、看板流程的回顧
看板試運行的安排
試運行后的問題分析及改善措施
看板正式運行
檢查試運行中的問題是否已解決
逐步將計劃進行的材料逐步加入
跟蹤運行情況，及時解決問題
看板流程、作業指導書的定案
案例: 某企業看板實施案例介紹。(輔導項目)
討論：如(ru)何利用(yong)看(kan)板控(kong)制合理(li)庫存

第六部分：拉動物料的管理
拉動物料的系統消耗-Backflash
拉動物料的帳物轉移流程
拉動物料的盤點

第七部分：均衡生產
均衡生產的作用
靈活滿足客戶需求及需求變化
均衡上游工序及供應商的生產
均衡總裝線的工作負荷
傳統計劃生產與均衡化生產比較
均衡生產的實現基礎-柔性制造
柔性制造的定義
柔性制造的實現-DFT混合模型
產線及設備搭建
制程節拍
DFT混合模型制程圖
換型貨架
色標系統-混型的質量控制
均衡生產板與看板箱
均衡生產與生產計劃的協同
均衡生產板的信息
均衡生產板的運作
均衡生產的實現技術-快速換型
均衡生產的軟/硬件
軟件
均衡生產流程
均衡生產作業指導
均衡生產產品分析與選擇
硬件
均衡生產看板卡
均衡生產看板箱
換型貨架的設計
色標系統的設計
作業區域的規劃
均衡生產的項目時間計劃
均衡生產體系的實施
（時間計劃及實施具體內容參照前面的拉動式生）產項目，大綱中不再重復，但課件中會講解）
案(an)例：某企業均衡生產實施案(an)例

第二模塊：JIT生產控制優化
第一部分：快速換型綜述
SMED快速換型是推進精益生產的產物        
快速換型的定義和效果
SMED快速換型的基本原則  
快速換型的(de)實際案(an)例

第二部分：快速換型工作步驟  
1：模具切換的典型過程      
2：減少換型時間的黃金法則    
3：單分鐘換(huan)型的(de)實施步(bu)驟

第三部分： 快速換型的應用
快速換型的應用事例
快速換型的應用標準部品
快速換型的觀念轉變  
快速換型(xing)的(de)導入時機

第四部分： 精益生產和快速換線
精益生產概述
七大浪費
綜合設備效率和快速換線
計劃和快速換線

第五部分： 快速換線的定義和作用
快速切換的定義
換線時間與制造周期
換線時間與庫存
如何縮短制造周(zhou)期

第六部分：換線時間構成
換線時間結構
導致換線時間長的因素
換摸換線(xian)作業中的(de)浪(lang)費

第七部分：快速換線八步法
記錄現行換模換線程序
區分內部與外部作業
將內部作業轉換為外部作業
辨識同步作業
內部作業與外部作業的順暢化
執行快速換模
驗證新程序，記錄新程序
標準化

精益生產優化培訓