《單元式生產方式訓練營》——基于多品種小批量的生產方式及改善技巧
講師：段富輝(hui) 瀏覽次數：2552
課(ke)程描述INTRODUCTION
單元式生產方式
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日(ri)程安排SCHEDULE
課程大(da)綱Syllabus
單元式生產方式
課程背景：
面對國家產業政策調整和兩部委對“專/精/特/新”制造企業轉型升級的契機，中小企業在提升“專業化”、“精細化”、“特色化”和“創新水平”的管理能力方面該如何發力，以應對本輪產業轉型升級的機遇？
為什么一家不足50人的小企業在導入單元式生產方式之后使人均效率提升4倍、而生產周期縮短50%、生產車間空間利用率提升25%？
為什么一家千人規模的大工廠在使用傳統生產方式時導致企業年年虧損？
我們傳統的精益生產方式（JIT）在目前的市場環境之下必須面對四重障礙:
①小批量
②多品種
③交貨周期短
⑤質量要求高
而在生產制造過程中又必須承擔七重負擔：
①換型頻率高
②員工作業不規范
③生產效率低
④交貨不準時
⑤質量難控制
⑥物料浪費大
⑦企業利潤低甚至虧損
如何化解并解決企業以上四重障礙和七重負擔為企業減負？
單元生產方式（cell production）及布局技巧（CELL）是目前最有效、最直接、最經濟的一種解決方案
全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產效率，是因為富士康擁有全球*的管理核心——將ie和 cell production技術用到*。
本課程是根據具有25年工廠生產管理實踐經驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導精益生產改善實踐經驗的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產一線中的管理實踐、以及生產管理成功經驗，結合精益生產管理理念，現場布局、改善技巧、工廠運營的要點和方法等為制造工廠生產管理者提供的一套實用、實效、實戰的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國*，值得借鑒學習。
通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內迅速掌握單元生產方式的工具如何在本企業得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
課程收益：
理解制造發展史
認識精益生產模式
識別企業的七大浪費及治理方法
掌握單元生產方式的布局技巧和方法
理解流動和價值的關系
掌握單元生產方式的改善方法
掌握推進單元生產方式的步驟和要點
課程對象：
各企事業單位董事長、總經理、董事、副總、總監等高級管理人員；各企業制造技術部、精益革新部、IE推進部、設備部、工程部主管/經理/總監；現場改善主管、班組長和骨干人員。
課程大綱：
第一講：精益生產概論
第一節：工業發展史
1、三次工業革命的演變
2、何謂精益？何謂精益生產？
3、精益管理起源
4、精益模型
5、精益生產的二大支柱
6、精益生產的核心
7、精益的基本特點
8、精益生產的五項基本原則
第二節：生產模式的演變過程
1、古代工匠
2、近代歐洲手工作坊
3、迪爾伯思工廠生產線
4、大規模生產模式
5、精益生產模式
思考：我們需要精益生產嗎？
第三節：單元式生產的技術特點
1、柔性制造系統（FMS）介紹
2、單元制造系統所需5種先進技術
單元制造系統所需6種先進管理
思考：未來先進制造會有哪些特征？
3、單元制造的五種布線方式詳解
4、單元制造的優/缺點說明
5、單元制造的目標
6、單元制造的七原則
第二講：鑒別現場7種浪費及治理方法
1、什么是浪費
2、何謂浪費
3、浪費與價值
4、庫存浪費及治理方法
1) 產生的原因
2) 常見的庫存
3) 消除庫存浪費
5、過剩生產浪費及治理方法
1) 常見的加工浪費
2) 生產過剩的原因
3) 生產過剩的改善著眼點
4) 消除加工浪費的思考
6、過多過早的浪費及治理方法
1) 制造過多(過早)的浪費
2) 產生的原因
3) 消除制造過多(過早)的浪費的方法
7、搬運浪費及治理方法
1) 搬運浪費
2) 消除搬運浪費的方法
3) 案例解析：有什么浪費、如何解決？
8、等待浪費及治理方法
1) 等待浪費
2) 表現形式
3) 消除等待浪費
9、動作的浪費及治理方法
1) 動作經濟原則下的十二種動作浪費
2) 發現動作浪費的著眼點
3) 消除動作浪費
4) 案例解析
10、不良的浪費及治理方法
1) 不良浪費導致的影響
2) 消除不良浪費的方法
第三講：單元式生產與精益布局
第一節：生產線布局的基本原則和要素
1、 統一原則
2、 最短距離原則
3、 物流順暢原則
4、 立體空間利用原則
5、 安全滿意原則
6、 靈活機動原則
第二節：布置前的準備作業
1、 布局前準備要素
a) 產能評估
b) 生產線順流
c) 庫存周轉評估
2、 生產線布局類別
a) 定位原則布局
b) 工藝原則布局
c) 產品原則布局
d) 成組技術（單元式）布局
3、 定位原則布局
4、 工藝原則布局
第三節：生產線布局的形式
1、 布置類型
a) 一字型布局
b) S型布局
c) T型布局
d) U型布局
e) O型布局
2、 布局的評估
a) 順行率
b) 移動接近率
c) 工藝的同步率
d) 面積利用率
e) 面積損失率
f) 人均生產面積利用率
3、 生產線的布置要點
a) 能做出標準作業的生產線
b) 沒有浪費的物流
c) 信息的流動
d) 少人化的生產線
e) 能夠做全數檢查的品質保證
f) 安全性
g) 工廠整全局性
第三節：生產（廠區）布局的方法
1、 設施布置的基本問題
a) 要考慮的問題
b) 影響企業經濟活動單元構成的因素
2、 設施布置的基本類型
a) 工藝對象專業化布置
b) 產品對象向專業化布置
c) 成組生產單元
d) 固定布置
e) 混合布置
3、 工廠總平面布置原則與方法
a) 總平面布置原則
b) 物料運量圖法
步驟
a) 物料運量表
b) 運量相關線圖
c) 計算吞吐量
d) 進行安排
4、 作業相關圖法
第四節：車間布置的方法
1、 車間設備布置技術
a) 布置草圖（圖）
b) 模板布置
c) 模型布置
2、 車間平面布置的數學方法——“從至表”試驗法
步驟：
1) 根據每一零件的工藝方案繪制出綜合工藝路線圖；
2) 根據零件的綜合工藝路線圖編制零件從至表
3) 分析從至表；
4) 作出塊狀區劃圖；
5) 進行不同方案比較；
6) 作出最終詳細方案。
3、 產品專業化流水生產線
1）兩種常見類型：
工藝加工制造流水生產線(fabrication line)
裝配流水生產線(assembly line)
2）流水生產線的選擇考慮
3）流水生產線設計步驟
步驟1：編制產品流水生產線作業工序操作順序流程圖
步驟2：將作業工序進行組合構成若干個工作單元
4、 混合布置的布置方法
a) 一人多機
b) 成組技術（單元式）布局
c) 固定位置布置
第五節：其他設施的布局方法
1、倉庫布置
a) 原則
b) 技巧
c) 方法
2、辦公室布置
a) 原則
b) 技巧
c) 方法
第四講：單元式生產方式的改善技法
1、ECRS原則
1) 動作五要素
案例：運用ECRS析則優化人力成本
案例：某公司工藝流程分析
2、目視化
1) 目視化的定義
2) 目視化的目的
3) 目視化管理識別系統
4) 推行目視化的方法
5) 推行目視化的流程
案例：日常生活中的目視化
3、標準化作業
1) 效率從哪里來
2) 麥當勞操作手冊
3) 標準化目的
4) 什么是SOP
案例：有了標準員工就會遵照執行？
4、多能工訓練
互動：折紙游戲的啟示
1) 工作教導的重要性
2) 多能工培訓背景
3) 多能工培訓目的
4) 工作教導的四要領
5、看板拉動
1) 看板是什么
2) 看板的功能
3) 看板設計的形式
4) 拉動看板
5) JIT物料運動的目標
案例：拉動式生產看板設計
6、快速切換
視頻：切換速度決定生產效率
1) 生產現場：時間就是金錢
2) 傳統換模活動存在的問題
3) 傳統換模時間的分配
4) 切換過程中的時間損失
5) 兩個切換概念
6) SMED的實施6步法
7、單件流
1) 小時順序移動方式
2) 小時平行移動方式
3) 小時平行順序移動方式
案例：時間平移的啟示
第五講：單元式生產方式的兩大基石
1、徹底的5S
案例：為什么擦不好桌子的啟示
案例：為什么越簡單越難以堅持
1) 真正的5S是什么？
2) 5S的核心是哪個“S”？
3) 5S與員工習性的關系？
思考：日本5S的內涵
2、全員參與的持續改善活動
案例：持續改進為什么難持續？
1) 何謂持續改進？
2) 持續改進的方法和模式
3) 推行持續改進的措施和要點
第六講：導入單元式生產方式的八步驟
第一節：單元式生產方式推進的步驟
1、了解現狀
2、消除現場浪費
3、工程再編制
4、生產線單元優化
5、單元消除浪費
6、單元工程再編制
7、改善實施
8、階段驗證
第二節：單元式生產方式推進成功的四大要訣
1、領導的支持
2、以效益為核心
3、全員的參與
4、持續改進
第三節：智能制造模式解讀
課程總結：提問、答疑
單元式生產方式
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/266076.html
已(yi)開(kai)課時間Have start time
- 段富輝
[僅限會員]
生產計劃內訓
- 生產管理與現場控制 吳正偉
- 把握生產調度三重境界 郭林(lin)盛
- 生產計劃與物料管理課 劉(liu)朝陽
- 《需求預測與庫存管理》 侯(hou)俊
- 打造快速交付的計劃執行體系 郭林盛
- 《生產計劃與物料控制》課程 周士量
- 新質生產力學習 武(wu)威(wei)
- “生產效率倍增”實戰訓練營 孫(sun)亞(ya)彬
- 生產計劃與車間管理 唐小林
- 基于生產成本降低的生產計劃 王家堯
- 新質生產力時代下的供應鏈賦 顧聞知
- JIT（Day）日準時計劃 王聰