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精益生產與現場改善

參加對象: Who shou-d attend
企業(ye)管理者(zhe)、廠長、生產(chan)(chan)（制(zhi)造(zao)）部經理、生產(chan)(chan)管理人員(yuan)、精益推(tui)行人員(yuan)、相關(guan)的(de)生產(chan)(chan)，設備(bei)，質量工程師、主管，以及人事，財務等致力于改(gai)善流程，減(jian)少庫(ku)存和浪費(fei)的(de)人員(yuan) 

課程簡介和目標: Course objectives
-了解精益生產思想
-明確企業現場中的浪費現象
-熟悉直觀工廠和持續改進概念
-掌握現場改善的有效方法

課程大綱：Course Out-ines
第一章 豐田精益思想
1.1  三次工業革命
1.2  精益生產方式起源與發展
1.3  市場需求的變化
1.4  精益生產與傳統生產的區別
1.5  日本企業與歐洲企業在生產運作過程中的差異
1.6  精益生產實施效果
1.7  精益生(sheng)產系統結構

第二章  生產中的“浪費”現象
2.1  “浪費”的定義
2.2  第一大浪費 – 過量生產
2.3  第二大浪費 – 庫存
2.4  第三大浪費 – 搬運
2.5  第四大浪費 – 多余的工藝
2.6  第五大浪費 – 等待
2.7  第六大浪費 – 糾正、檢驗和返工
2.8  第七大浪費 – 多(duo)余的動作

第三章  精益工具的八大利器
利器1 – 現場布局
-布置的作用與畫法
-布置原則
-布置的基本形式
-研究布置的七個步驟
-怎樣使用目前狀況圖
-改進布置的分析手法
-練習：某公司改進倉庫零件布置圖 現狀 – 1
-練習：某公司改進倉庫零件布置圖 理想圖
利器2/3 – 生產線平衡分析和多能工培訓
-個別效率與整體效率
-生產線編成效率
-平衡損失率
-練習題 (一)
-練習題 (二)
-多能工的培訓
利器4 – 5S 和 目視化工廠
-生活中的目視化
-目視化工具的特點
-目視化工具的作用
-目視化的方法
利器5 – TPM 全面設備保養
-TPM 有什么用
-TPM 的概述
-影響設備效率的八大損失
-八大損失的改善目標
-零故障的思想
-潛在缺陷
-自主保養基準書
利器6 – 現場人機*配置
-人機操作分析的意義與目的
-人機聯合操作的組合形式
-人機聯合操作分析的表格符號
-人機聯合分析法的步驟
-人與機的配置比例
- 案例練習  (一)
- 案例練習  (二)
- 案例練習  (三)  
利器7 – 自動化防錯法
- 防錯法定義
- 防錯法基本原則
- 設計機械裝置來防錯
- 防錯原理

第四章  改善現場“浪費”的利器 – 四階段分析法
4.1   作業分解
-將現在的作業方法分成小作業細目，逐一記錄，不要遺漏。
-所有“搬運作業、機械作業、人工作業”全部列為細目（細目指動作的片斷）
-(案例練習)
4.2   作業分析
-為什么要做這個細目？
-做這個細目的目的是什么？
-在什么地方做最好？
-在什么時候做最好？
-什么人去做最好？
-用什么方法最好？
-下列事項應同時分析：材料、布置、機械、動作、設備與工具、安全、設計、整理整頓
-產生構想，立即記錄下來
4.3    創造對策
-以構想創造對策，達成下列目標
-與部屬及相關人員討論
-整理細目，成為新工作方法
4.4    推動新方法
-呈報上司
-與部屬溝通
-知會有關部門，如生管、制造工程、工業工程、品管、財務等單位（或提案審查委員會通過），征得同意
-立即并確實執行新方法
-獎(jiang)勵對(dui)改(gai)善有世(shi)界功勞的部屬。

第五章  答疑與討論

精益生產與現場改善