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生產現場問題解決培訓

參加對象Who should Attend:
一(yi)線員(yuan)工、工段長(chang)、車間主(zhu)任、技(ji)術主(zhu)管及與(yu)品質管理相關的工作(zuo)人員(yuan)

課程簡介：
目的(de)是使學員(yuan)了(le)解(jie)和(he)運用(yong)質量改(gai)進活動的(de)過程和(he)主要技術工(gong)具，提升解(jie)決生產(chan)現場問(wen)題(ti)的(de)能力，在實際運作中，使公司能快速解(jie)決現場的(de)問(wen)題(ti)，并預防類似問(wen)題(ti)重復發生。

課程目標：
1、了解解決問題的思路和手法及其管理本質
2、掌握解決問題的步驟和方法
3、掌握常用管理方法的解決模式
4、掌握管理手法在工作中的應用
5、運(yun)用手法解決工作(zuo)問題(ti)成果評估與分(fen)享

課程大綱：
一、準備
1、問題的定義
2、準備解決問題的目的
3、驗證緊急反應行動的方式
4、到達客戶前的驗證(zheng)

二、 D1 - 明確問題
1、思考工作的“真正目的”
2、明確工作的“理想狀態”和“現在狀態”
3、將“理解狀態”和“現在狀態”之間的差距可視化
4、可視化的狀態清楚描述
5、5W2H 
6、問題收集描述表
7、頭腦風暴法

三、D2 – 分解問題
1、將問題分層次、具體化
2、選定要優先著手解決的問題
3、日本現場管理的“三現原則”
4、80:20 法則
5、柏拉圖

四、D3 – 設定目標
1、下定自己解決問題的決心
2、設定定量、具體且富有挑戰性的目標
3、設(she)定目標的有(you)效工具 – SMART 原則(ze)

五、D4 – 把握真因
1、想象現場的情況，拋棄先入為主的觀念，思考盡可能多的要因
2、現地現物確認事實，反復追問為什么
3、特定真因
4、魚骨圖
5、系統圖
6、決定矩陣
7、5 why( 為什么會發生？為什么沒發現？為什么。。。。。)
8、故障樹圖
9、案例分析：某化(hua)工企業問(wen)題分析與(yu)解決分享

六、D5 – 制定對策
1、思考盡可能多的對策
2、篩選出附加價值高的對策
3、尋求共識、并制定明確的具體的實施計劃
4、驗證與確認原因
5、防錯法
6、目視化
7、系統圖
8、WBS – 工作分解結構
9、制定改(gai)善計(ji)劃 – 甘(gan)特圖

七、D6 – 貫徹實施對策
1、齊心協力、迅速貫徹
2、通過及時地匯報。聯絡。商談共享進展信息
3、決不放棄，迅速實施對策
4、檢查表
5、問題分析解決目視化看板
6、班組問(wen)題分(fen)析(xi)解決的(de)會議招開(kai)

八、D7 – 評價結果和過程
1、對目標的達成結果及過程進行評價、并同相關人員共享信息
2、站在客戶、自身的立場上重新審視整個過程
3、學習成功和失敗的經驗
4、A3 報告

九、D8 – 鞏固成果
1、將成果制度化并鞏因（標準化）
2、推廣促成成功的機制
4、標準作業指導書 
4、OPL – 一點(dian)課程

十、現場管理者改善實操 
-現場的“浪費”現象 The on-site “wasting” phenomena 
“浪費”的定義The definition of wasting
第一大浪費 – 過量生產 1st wasting – overproduction 
第二大浪費 – 庫存2nd wasting- inventory
第三大浪費 – 搬運3rd wasting- transportation
第四大浪費 – 多余的工藝4th wasting – over-processing
第五大浪費 – 等待5th wasting- waiting 
第六大浪費 – 糾正、檢驗和返工 6th wasting - correction
第七大浪費 – 多余的動作7th wasting - motion
-改善現場“浪費”的利器 – 四階段分析法 The edge tool for improving the on-site “wasting”|--IV-phase analysis method
作業分解 Operation breakdown
作業分析 Operation analysis
創造對策 Creating strategy
推(tui)動新(xin)方法Promote new method

生產現場問題解決培訓