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精益生產導入實戰訓練

【訓練營背景】
當今中國制造企業面臨著原材料、勞動力價格不斷上漲，員工難招、人員不穩定、不好管理，客人的壓價、質量的挑剔、多種少量 、接單難，利潤不斷萎縮等一系列問題。
身為企業的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結果。
精益生產作為當今全球公認的最有效、最靈活、*成本、*競爭力的生產方式，可以讓企業：
1、制造周期平均為同行的30～60%；
2、庫存周轉率大于24次/年；
3、生產效率每月持續提升1%以上； 
4、增長率平均每月為業界的2～5倍；
但中國企業在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之
5、以往的觀念和習慣改變不過來，我們的企業與別的企業不同；
6、沒有接受系統的推進方法和工具的訓練和輔導，難以有效推進；
7、認為"精益生產"只是生產部門的事，總裁推動力遠遠不夠；
8、急于求成，全面開花，推行精(jing)益(yi)生(sheng)產達不到效果 ……

【課程價值分析】
◎ 讓學員能系統地理解和掌握精益生產導入策略和技能方法；
◎ 訓練和提高學員對精益生產的項目和過程管理能力；
◎ 本課程作為精益生產運營的基礎，幫助學員成為精益推進師，或成為精益改善師做準備；
◎ 能夠將學到的精益生產管理技能融入到工作中；
◎ 最終(zhong)實現：消滅(mie)浪費、降低生產成本、提高產品(pin)品(pin)質、縮(suo)短產品(pin)交期、物流順暢、安全(quan)零事故，提升(sheng)工廠整體運營效(xiao)率等(deng)。

【方案優勢】
大多企業精益管理活動最后流于形式，黃杰主導的精益生產項目全部取得成功，并受到客戶的高度贊許！因為：
1、黃杰和團隊的項目顧問，在日資企業工作十五年以上，接受過日本豐田精益專家的直接指導或共事。
2、黃杰在日資企業就成功實施或參與5S及TPS精益生產等項目，包括NEC、索尼、豐田、富士、立邦等大公司；
3、我們顧問是中國人，屬在外資學習本土成長的管理者，對中國的文化、中國的員工有很深的了解，特別是在中國傳統文化背景下進行管理與改善有獨特的見解和方法
4、成熟的實施方法，能幫助您發現并掌握實施過程中的關鍵因素，使企業少走彎路，節約資金；
5、我們的方法讓企業基層員工感覺不是壓力，而是快樂；
6、我們的輔導咨詢快速見效，使每個參與的員工信心倍增。
7、黃杰及(ji)其(qi)團(tuan)隊主導(dao)的(de)項目會導(dao)入大量的(de)管理工具與實用方法，使企業(ye)在(zai)推行精益管理的(de)同時能實實在(zai)在(zai)的(de)降低成本與提高效率(lv)，協助企業(ye)贏得更多的(de)利潤。

【課程對象】
企業中高(gao)層管理(li)(li)(li)干部及技術(shu)人(ren)員(yuan)(yuan)。包(bao)括：總經(jing)(jing)(jing)(jing)理(li)(li)(li)、生產副(fu)總、生產部長(chang)、工程(cheng)部經(jing)(jing)(jing)(jing)理(li)(li)(li)、生產部經(jing)(jing)(jing)(jing)理(li)(li)(li)、物流經(jing)(jing)(jing)(jing)理(li)(li)(li)、質量(liang)經(jing)(jing)(jing)(jing)理(li)(li)(li)、財務(wu)經(jing)(jing)(jing)(jing)理(li)(li)(li)、精(jing)益推行(xing)專員(yuan)(yuan)等人(ren)員(yuan)(yuan)

【課程大綱】
第1天：工廠現場調研、訪談、提出問題。
第2天：培訓：精益意識大變革
第一部分 精益思想篇
◆ 精益生產價值體系
◆ 精益生產的起源
◆ 精益生產的核心價值
◆ 中國企業實施精益生產的障礙
◆ 精益生產推進體系與IE管理與改善的關系 
◆ 精益生產與IE改善的關系
◆ 生產(chan)方式革命里程碑

第二部分、精益意識篇
1、員工意識
◆ 改善給企業帶來的影響
◆ 改善的誤區
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆ 企業常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 企業常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
◆ 案例分享：對節約的認識誤區解析
◆ 案例分享：某企業現場典型浪費解析
3、庫存意識
◆ 企業庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉率
5、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
6、問題意識
◆ 問題原因的冰山理論
◆ 頭腦風暴法應用 
◆ 特性要因圖的使用技巧
◆ 簡單問題的處理技巧
◆ 異常問題與解決問題的思考點
◆ 問題改善的思考步驟
◆ 挖掘問題的類型和問題的再認識
◆ 問題的分析方法及解決問題方法。
◆ 問題解決的流程與發掘問題的手法
第3--4天(tian)：精益(yi)生產系(xi)統改造(zao)技法分享

第三部分、生產體系改造篇
1、價值流分析 
◆ 認識價值流
◆ 如何解讀和繪制現狀圖
◆ 如何繪制和實現未來圖
◆ 企業價值流案例剖析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價值定性分析
◆ 流程價值定量分析
◆ 價值改善的關鍵所在
◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機會？
2、流線化生產（單元線） 
◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產與批量生產的差異
◆ 流線化生產的八個條件及步驟
◆ 流線化生產的設計原則、要點
◆ 流線布局沙盤演練
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷
3、安定化生產 
◆ 人員的安定
1）標準化作業
2）生產節拍
3）動作經濟原則
◆ 設備的安定
1）可動率才重要
2）自主保全與零故障
◆ 品質的安定
1) 品質變異的來源
2）品質的三不政策
3）零不良原則
4）客戶導向的品質目標管理
5）品質成本的管理
6）設計與制造質量與成本之關系
7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應
9）六西格瑪的認識
10）全員質量意識再造與控制
演練：誰為質量負責？
◆ 物量的安定
1）經濟批量也經濟嗎？
2）快速切換的技巧方法
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
◆ 管理的安定
1）現場管理職責是什么？
2）如何形成現場改善自律機制？ 
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
第5--6天(tian)：精(jing)(jing)益(yi)運(yun)用寶典與精(jing)(jing)益(yi)管(guan)理技法及(ji)工具篇(pian)

第四部分、精益推行技法篇
第一大寶典：現場基礎管理----“6S” 和可視化管理
◆ 企業推行5S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養的含義和推行步驟與技巧
◆ 5S推行失敗的原因分析
◆ 5S實施的重點難點及解決之道
◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張5S圖片分享
◆ 案例分析：無障礙持續推行5S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN” 
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法
◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時如何改善？
◆ 現場管理與現場改善詮釋
◆ 現場管理的5條金科玉律
◆ 生產活動的6條基本準則
◆ 現場作業需關注的10大問題
◆ 案例討論：常見的現場改善誤區
◆ 中國式現場管理改善創新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
◆ 改善的五個基本要素
◆ 改善的三大基礎與四大保證
◆ 現場管理者與改善的關系
◆ 現場改善的對象如何界定
◆ 作業改善IE七手法
◆ 案例分享：某*日資企業現場改善案例分析
第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
◆ 應對變化的*利器——標準化
◆ 標準化----專業化---簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
◆ 標準化作業管理的PDCA管理
◆ 實施作業標準化的14個方面
◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
◆ 如何保證標準化作業
◆ 有效實施標準化作業的“三化”
◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本
◆ 案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40% 
◆ 如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業
◆ 如何實現生產線上的穩定
◆ 什么是標準作業三要素
◆ 游戲互動：標準化演練
◆ 案例分享：從新老兵打*看標準作業
◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享
第五大寶典：均衡生產和同步化 
◆ 拉動生產和推動生產
◆ 生產能力匹配與平衡化 
◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失 
◆ 節拍與稼動時間
◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度 
◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？
第六大寶典：防錯-Poka-yoke 
◆ 工作標準是零缺點
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術
◆ 案例討論：*人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”
第七大寶典：看板-Kanban 和目視管理
◆ 看板系統的必要條件
◆ 看板系統的運作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導入的要素
◆ 如何成功導入看板
◆ 目視看板管理－企業形象的名片
◆ 看板系統的四種基本型式
◆ 看板系統的多種功能 
工程生產KANBAN* 引取KANBAN* 采購KANBAN
信號KANBAN* 臨時KANBAN* 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團看板系統
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
第八大寶典：快速換模SMED
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程 
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？
第九大寶典：良好的供應商合作
◆ 長期戰略合作供應商關系
◆ 供應鏈管理與問題解決
◆ 供應商評估與ABC法則
 ◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率
 ◆ 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？
第十寶典：自主改善提案
第(di)7天(tian)：精益(yi)推進策略與運作(zuo)方(fang)法介紹和分享

第五部分、精益推進策略篇
1、項目小組成立與權責劃分
2、項目管理制度與績效考評制度的建立
3、企業問題診斷
4、內部客戶識別與教練表使用
5、項目范圍與項目目標確定
6、項目推進策略選定
7、項目實施計劃的確定
8、項目啟動
9、項目宣傳策略
10、項目管理與控制
11、項目實施難點答疑
◆ 精益項目咨詢實施案例分享
◆ 演練：自主研(yan)小組活(huo)動

第六部分、中外企業推行精益生產的經驗與教訓分享及研討

精益生產導入實戰訓練