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AIAG-VDA FMEA失效模式與后果分析

課程背景：
80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規范化和文件化。
根據(ju)*版AIAG-VDA FMEA要(yao)求(qiu)，系統地講解(jie)DFMEA和PFMEA要(yao)求(qiu)、內部邏輯(ji)、實施步驟(zou)和方法，幫助企業相關職能(neng)部門負責人及主管工(gong)程師們能(neng)夠快速聚焦變更，透(tou)徹理解(jie)主機(ji)廠對潛在失效(xiao)分(fen)析(xi)并進行預防，解(jie)決產品(pin)設計(ji)(ji)和過(guo)程設計(ji)(ji)可能(neng)出現的問題。

課程目的：
使學員能熟(shu)練掌(zhang)(zhang)握FMEA，并能合(he)理(li)地運(yun)用在(zai)項(xiang)目管理(li)中(zhong)的(de)風(feng)險分析及確(que)定改(gai)進措(cuo)施；熟(shu)練掌(zhang)(zhang)握FMEA分析的(de)邏(luo)輯關系，將FMEA的(de)輸出結果與(yu)設(she)計流(liu)程中(zhong)的(de)其它工具結合(he)，確(que)保在(zai)設(she)計中(zhong)對風(feng)險點進行有(you)效(xiao)地管控。

參加人員：技術部(bu)(bu)門(men)(men)(men)、設計部(bu)(bu)門(men)(men)(men)、工藝(yi)部(bu)(bu)門(men)(men)(men)、制造部(bu)(bu)門(men)(men)(men)和質量部(bu)(bu)門(men)(men)(men)的管理(li)層及工程(cheng)師(shi)。

課程提綱：
FMEA的類型及分析對象
創建FMEA的七步法
七步法的優點
1、DFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
－項目策劃（Project Planning）
－識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
－DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
－轉版第一步：FMEA表頭/范圍定義轉化
－步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
－系統、子系統、部件和零件的關系【案例】
－方塊圖：確定分析對象【案例】
－接口分析：描述系統要素之間的相互作用
－結構樹：層別系統要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
－分組練習與研討一：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
－功能/要求：描述項目/系統要素的預期用途
－DFMEA痛點二：創建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
－參數圖(P-圖)：專注于優化輸出所需要的設計決策【案例】
－分組練習與研討二：練習產品功能分析
－轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
－失效模式的類型和失效鏈
－DFMEA痛點三：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
－DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
－失效分析結構樹【案例】
－轉版第三步：失效鏈的轉化
－分組練習與研討三：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
－當前預防措施和探測措施【案例】
－DFMEA痛點五：設計控制結構樹
－DFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
－轉版第四步：當前設計控制的轉化
－嚴重度、頻度、探測度評級標準
－行動優先級（Action Priority：AP）【案例】
－分組練習與研討四：練習產品風險評估
步驟–6：優化改進（Optimization）
－優化措施的順序
－措施的狀態管理【案例】
－轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
－FMEA報告
－小結(jie)：DFMEA邏輯

2、PFMEA的實施
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）
－多功能小組成員提供什么？
－PFMEA項目確定和邊界定義
－確定過程范圍
－轉版第一步：PFMEA表頭/范圍定義轉化
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）
－過程流程圖（Process Flow Diagram）【案例】
－PFMEA痛點一：建構“工序è工步è4M要素”結構樹【案例】
－分組練習與研討五：過程結構分析
－轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–3：功能分析（Function Analysis）
－功能/要求的描述
－PFMEA痛點二：創建“工序/工步/4M要素è功能è要求”邏輯鏈【案例】
－PFMEA痛點三：如何定義“4M要素”的功能和要求
－分組練習與研討六：過程功能分析
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）
－失效與失效鏈分析【案例】
－PFMEA痛點四：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
－失效影響、失效模式與失效起因【案例】
－失效分析結構樹【案例】
－DFMEA和PFMEA的關系【案例】
－分組練習與研討七：過程失效分析
－轉版第三步：失效鏈的轉化
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）
－當前預防措施和探測措施【案例】
－PFMEA痛點五：過程控制結構樹
－PFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
－嚴重度、頻度、探測度評級標準
－行動優先級（Action Priority：AP）【案例】
－分組練習與研討八：過程風險分析
－轉版第四步：當前設計控制的轉化
步驟–6：優化改進（Optimization）
－優化措施的順序
－措施的狀態管理【案例】
－轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）
－FMEA報告
－小結：PFMEA邏輯

3、FMEA實施管理
FMEA為何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和財務影響
什么情形下使用FMEA：范圍
什么時候更新FMEA
FMEA的實施團隊及成員職責
FMEA時間安排：基于APQP階段
FMEA時間安排：基于MLA階段
FMEA實施潛在注意事項
FMEA的局限性
FMEA轉版要求：如何從舊版轉到新版
總結：FMEA的關鍵變化點
【注(zhu)：課程配置完整案例，供學員練習(xi)參考(kao)用】

AIAG-VDA FMEA失效模式與后果分析