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提升生產力和工作效率

課程背景
改(gai)善(shan)(shan)(shan)是生(sheng)產(chan)(chan)過(guo)程(cheng)的(de)*利器，改(gai)善(shan)(shan)(shan)能夠同時達成品質、成本(ben)、交期(qi)、服務、士氣的(de)改(gai)善(shan)(shan)(shan)。精益(yi)改(gai)善(shan)(shan)(shan)對(dui)于企(qi)(qi)業(ye)的(de)生(sheng)存和發展(zhan)有著不可估量的(de)作用(yong)，對(dui)于中國的(de)制(zhi)造(zao)業(ye)來說(shuo)：提高產(chan)(chan)品品質、降低(di)生(sheng)產(chan)(chan)成本(ben)、建(jian)設低(di)生(sheng)產(chan)(chan)成本(ben)的(de)生(sheng)產(chan)(chan)體系提升企(qi)(qi)業(ye)生(sheng)產(chan)(chan)力

培訓對象
廠長、生產部經理、車間主任，生產主管(guan)、一線(xian)主管(guan)等相關人員

課程大綱
一、提升生產力的管理意識
1、改善意識
◆ 改善給企業帶來的影響
◆ 改善的誤區
◆ 幫助員工擁抱變革
2、浪費意識
◆ 企業常見的浪費
◆ 消除浪費和零缺陷必要性
3、庫存意識
◆ 企業庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉率
5、成本意識
◆ 成本在哪里
◆ 對企業成本分析
◆ 降低企業成本從何處入手

二、生產現場改善工作認知與滲入
1、改善的滲入
◆改善的觀念
◆改善的兩個必要承諾
◆問題管理
◆改善合理化四步驟
◆PDCA循環改善工具
◆生產現場基礎改善IE手法
◆識別并改善企業瓶頸
◆改善的八字訣
2、識別和挖掘浪費
◆識別和挖掘工作中的浪費
◆現場中常見的七大浪費
◆現場中的12動作浪費
◆如何挖掘并減少和消除浪費
◆尋找浪費的4M方法
◆實施持續改進的措施
◆正確使用改善工具ECRS
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、標準化作業
◆認識和區分標準化和非標準化作業
◆產距時間、作業順序、標準在制品
◆如何實現多工序操作
◆多能工培養要點和技巧
◆作業動作經濟原則
◆動作的改善
◆標準工時的定義
◆標準工時的實際測定(ding)

三、生產力提升的基礎：6S活動持續深入
◆6S的含義、作用及工作要領
◆6S推進技巧
◆6S的推行三大關鍵
◆6S各階段的推行要點
◆6S升華與現場成本改善
◆目視管理的水準
◆目視管理的要點與難點解決
◆目視管理12種工具 
※思考(kao)題：結(jie)合工廠的實際,運用目(mu)視管(guan)理

四、生產力提升的目標：成本降低的方向
◆庫存成本降低
◆人工成本降低
◆材料利用率提升
◆質量成本降低
◆縮短交貨期
◆適時適量采購
◆把多余的制度丟進垃圾桶
◆全員參與

五、現場生產力提升與改善
1、精益化生產流程優化與改善
◆流程優化的內容 
◆流程優化的步驟
◆流程改善四個原則 
◆向工藝流程要效益 
◆向平面流程要效益 
◆向移動方式要效益 
◆向均衡生產要效益
2、精益化柔性生產單元與U型布局
◆單件流動
◆按工藝流程布置設備
◆生產速度同步化
◆設備小型化
◆生產線U形化
◆多工序操作
◆走動作業
◆員工多能化
◆一個流生產的推行步驟
3、準時化拉動生產與看板管理
◆快速響應客戶的拉動系統
◆拉動系統圖示
◆拉動式生產之信息傳遞工具---看板
◆生產看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量 
◆看板運行的種類和工作原理
◆看板方式的六個原則
◆決定看板的數目
◆領取看板的運行過程 
※精益企業看板案例分析
4、實現生產線平衡效率*化
◆何為生產線平衡
◆平衡線計算
◆生產線平衡分析與改善
◆生產線平衡改善方法要領
◆平衡線對降低成本和減少浪費的作用
※案例研討分析
5、精益均衡化生產 
◆準時化的前提條件——均衡化
◆均衡化的生產工序 
◆消除了不平均現象的均衡化
◆批量生產和均衡化生產
◆產品總量均衡化
◆種類的均衡化
◆生產均衡化之混合生產
◆如何實現混合生產
◆品種及生產數的排列 
※案例研討分析
6、自動化(jidoka)生產 
◆ 自動化和帶人字旁自動化的區別 
◆ 實現jidoka的三個手段
◆ jidoka的有效工具--按燈制度
◆ 快速處理問題系統
◆ 問題管理—5F法和刨根法
◆ 5Y分析
◆ 均衡化生產
※ 案例分享
7、全面流程優化改善工具實施
◆透視工業工程與現場“IE”運用 
◆工業工程IE七大手法
◆動改法與“五五法”改善技能
◆雙手法與流程法改善技能       
◆人機法與防呆法改善技能
◆抽查法與平衡法改善技能        
◆效率與(yu)流程銜接點介入與(yu)控制

六、設備運行效率提升與改善
1、設備綜合效率(OEE)的概念
2、設備運行六大損耗與OEE
3、設備綜合效率的計算
4、提升設備綜合效率
5、自主管理TPM 7STEP體系
6、專業保全TPM的展開六大步驟
7、JIT之切換效率改善
8、生產現場的切換動作
9、快速切換改善的著眼點 
10、快速切換7法則
※快速切換(huan)案例研討分析

七、現場品質改善與提升
1、全員品質意識提升 
◆何為品質
◆質量的內涵
◆產品質量特性
2、全面質量管理的質量管理階段（TQM）
◆TQM的核心之一 ——“三全一多樣”
◆TQM的核心之二——“四一切”
3、現場質量管理的任務
◆過程或工序質量控制
任務：按規定對產品檢驗和試驗
目的：不合格原料不投產，不合格半成品不轉序，不合格產品不出廠
方式：自檢、互檢、專檢
◆質量改進 
目的：解決質量問題 
步驟：PDCA
工具：QC老七大手法、QC新七大手法
◆新老七大手法實戰訓練 
QC七大手法簡介、QC七大手法常應用在哪些工序 
※檢查表的制作步驟和實際應用、案例練習 
※如何利用層別對獲得的數據進行分類、案例分析 
※柏拉圖的起源、柏拉圖的制作、案例練習 
※因果圖的制作、應用頭腦風暴法對制程中的問題進行分析 
※如何將因果法與5W2H分析法結合
◆形式：QC小組活(huo)動

八、工作效率的保障：生產計劃與過程控制
◆生產計劃的內容和作用
◆生產計劃的層次
◆生產作業計劃的編制步驟
◆常用計劃編制方法：滾動式計劃法
◆定期產銷協調會議制度
◆途程計劃
◆生產能力與負荷計劃
◆日程計劃
日程計劃的作用
日程計劃的考量要點
日程計劃的擬訂
基準日程的確定
日程安排的基本步驟
日常生產派工
※練習題：某企業在下一周的生產日程制定
2、生產進度控制
◆作業分配
◆進度跟催
◆進度控制的基本內容
◆生產進度控制方法
◆生產異常管理

九、工作效率的改善：從現場硬件管理向軟件管理延升
1、現場干部全能溝通技巧
◆有效溝通對管理的重要性    
◆溝通的環節和要素
◆溝通的基本手段          
◆三種基本溝通模型
◆積極的溝通心態和信任關系建立  
◆積極聆聽積極反饋      
2、激勵員工的能力
◆激勵的原理
◆激勵的方法
3、工作教導與輔導
◆工作教導的重要性 
◆工作教導的內容 
◆工作教導的準備
◆工作分解
◆工作教導的四個階段
4、高效現場團隊建設與執行力
◆團隊建設的基礎
◆團隊建設的五要素
◆高效團隊的特征
◆關于團隊執行力——綜述
◆建立執行型的企業文化
◆企業執行力管理體系模型
◆員工執行能力提升
※指導演練：理解OJT教練
※撕紙游戲：理解溝通的原理
※激(ji)勵案(an)例：分析(xi)激(ji)勵的方法

提升生產力和工作效率