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精細化的設備管理

【培訓對象】：公司領導，設備保全系統、生產制造系統、技術研發系統、采購物資系統、人力資源系統等全員生產性保全相關管理人員。
【培訓周期】：2天（6H/天）
【授課形式】：全程面(mian)授、體系講(jiang)解、方法引入、案例(li)分析

【一、培訓大綱 Outline】
第一講 設備管理在生產中的定位
1.生產現場設備運營系統概述
A.完善設備管理體系
B.形成系統化管理標準
C.精益生產中的“自働化”含義
2.設備管理的組織體系
A.設備管理的組織設計
B.基于“自主保全”的設備使用組織設計
3.設備管理的意識——“零故障”思考方式
A.設備管理的思維轉變
B.故障類型
C.冰山理論
D.成(cheng)就“零故障”的(de)思路

第二講 TPM——全員生產性保全
1.TPM全員生產性保全
A.TPM框架（目標+任務+方法+主體）
B.OEE與TPM績效圈
C.TPM精髓-三全經營
D.TPM精髓-三大思想
E.TPM展開組織
F.TPM推行計劃
2.TPM兩大基石
A.TPM兩大基石-徹底的5S活動
B.TPM兩大基石-崗位重復小組活動
3.TPM八大支柱
A.個別改善
B.自主保全
C.計劃保養體制
D.技能教育訓練
E.初期改善
F.品質保養
G.管理間接部門的效率化
H.安(an)全環境(jing)管(guan)理

第三講 TPM推行的前提基礎——徹底的6S活動
1.互動：為什么要做6S
A.案例1——基于市場需求：企業市場生存的需要
B.案例2——基于規范進步：塑造職業化行為的需要
C.案例3——基于未來發展：可持續發展的需要
D.6S是管理的基礎，反之沒有6S的管理都會“失效”
2.關于6S 內涵
A.為什么稱之為“6S”？
B.6S強調的特點 & 6S對企業經營管理的作用
C.導入6S的要求：應該追求“可持續化”，絕不可做做而已 
D.導入6S的時機：6S就是日常工作的一部分
3.6S開展的基本思路
A.星級現場核心理論——約束出效率！
B.形式化——行事化——標準化——企業文化
4.6S進程推行具體要求
A.6S的進程一：整理
整理的實施要領
整理舉例
現場6S管理研討
B.6S的進程二：整頓
整頓“三要素”——定位、定品、定量
整頓：訂立保管規則
整頓舉例
C.6S的進程三：清掃
清掃舉例
清掃“三方法”
清掃的實施要領
清掃（案例）
清掃制度化
D.6S的進程四：清潔
清潔的推行要點
清潔手冊制定
清潔舉例
清潔的檢查點（著眼點）
E.6S的進程五：素養
素養的實施要領——習慣的養成
素養舉例
素養的推行要點
素養的檢查點（著眼點）
F.6S的進程六：安全
安全生產意識
安全生產體系
安全隱患排查體系
第四講 TPM推行的核心環節——八大支柱
1.詳解：個別改善
A.短板突破、效果呈現、以點帶面
B.推行個別改善的“四步驟”
C.步驟注意事項
2.詳解：自主保全活動
A.活動體系框架
B.設備初期清掃
C.發生源、困難部位對策
D.臨時標準的制定
E.總檢查
F.自主檢查
G.標準化
H.現場自主維護的目視管理實踐
3.詳解：計劃保養
A.計劃保養的內涵
B.計劃保養的五步驟
4.詳解：技能教育訓練 & 初期改善
A.技能教育訓練的含義
B.技能教育訓練展開的方法
C.技能教育訓練達到的目標
D.初期改善的內涵“簡單方面的產品設計”
5.詳解：品質保養 & 管理間接部門的效率化 
A.導入“五段品保”架構
B.導入“工業防錯法”應用
C.辦公室事務的改善
D.備品、備件、物料的采購等
6.現場管理措施：五層防護
A.第一層：崗位操作員的日常點檢 
B.第二層：專業點檢員的定期點檢 
C.第三層：專業技術人員的精密點檢 
D.第四層：對出現問題通過技術診斷等找出原因及對策 
E.第五層：每半年或一年的精密檢測 
7.現場管理措施：八定管理
A.定人：設立操作者兼職和專職的點檢員 ；
B.定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容 ；
C.定量：對劣化側向的定量化測定 ；
D.定期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期； 
E.定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據 ；
F.定計劃：作出作業卡、指導點檢員沿規定的路線作業； 
G.定記錄：定出固定的記錄格式； 
H.定流程：定出點檢作業和點檢結果的處理程序
8.詳解：設備管理的四大標準
A.《維修技術標準》
B.《點檢作業標準》
C.《給油脂標準》
D.《維修作(zuo)業標準》

第五講 課程總結
1.團隊思維統一利器-六級思維模式
2.革除執行的四個陋習
3.課程總結

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