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FMEA潛在失效模式與效應分析實務

課程背景                                                                                 
FMEA是風險管理的一種工具，重點強調對可能發生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發生，所以，FMEA的重點是事前而不是事后的預防再發生，預防再發生是糾正措施而非預防措施。
FMEA是(shi)(shi)IATF 16949質量(liang)(liang)管(guan)理體系(xi)標準的(de)一(yi)種重要(yao)的(de)工(gong)具,是(shi)(shi)新產(chan)(chan)品設(she)計(ji)開發和制(zhi)程設(she)計(ji)常(chang)用(yong)(yong)的(de)分(fen)析技術,有(you)(you)降低損失、預(yu)防缺陷(xian)及(ji)減少變異與浪費之功效。為(wei)可(ke)靠性工(gong)程中常(chang)用(yong)(yong)的(de)手法(fa)，FMEA于1960年(nian)首此應用(yong)(yong)于航空工(gong)業(ye)中的(de)阿(a)波羅任務(Apollo)，*軍方(fang)于80年(nian)代正(zheng)式訂為(wei)軍方(fang)規范(fan) （MIL–STD-1629A）其目的(de)在改(gai)(gai)善(shan)產(chan)(chan)品和制(zhi)造的(de)可(ke)靠性，在設(she)計(ji)、生產(chan)(chan)階段(duan)就可(ke)提升設(she)計(ji)和制(zhi)造的(de)質量(liang)(liang)，降低損失成本，為(wei)近代常(chang)用(yong)(yong)手法(fa)之一(yi)。自1992年(nian)由*三大汽(qi)車公(gong)司推(tui)出以來，在全球(qiu)各地得到了廣泛(fan)應用(yong)(yong)。掌握(wo)FMEA之根(gen)本精神(shen)和用(yong)(yong)意(yi)，了解可(ke)靠性工(gong)程是(shi)(shi)在設(she)計(ji)規劃(hua)階段(duan)就可(ke)以加以規劃(hua)和改(gai)(gai)善(shan)的(de)，并(bing)運用(yong)(yong)實例，使學(xue)員有(you)(you)學(xue)以致用(yong)(yong)的(de)機會，親自直接領略FMEA之好處(chu)，并(bing)符合(he)當代質量(liang)(liang)系(xi)統(tong)如IATF 16949等。

【課程特色】
量身定制式培訓(xun)，用客戶企業(ye)或(huo)公(gong)司的實際產品為案例進(jin)行講(jiang)解分析和學(xue)員現場(chang)實操自己(ji)公(gong)司案例，學(xue)員以小組(zu)的方式，學(xue)習(xi)FMEA；幫助學(xue)員學(xue)會(hui)真正將FMEA作為設計工程師必需(xu)掌握的工具。

【課程大綱】                                                                                   
（某公司汽車產品DFMEA和PFMEA案例）
1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識：
第四版FMEA的變化點;為什么要變化？
什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義；
汽車整車失效模式、手機失效模式、液晶顯示器失效模式、多士爐和電熱水壺失效模式、汽車活塞環失效模式，塑膠五金產品等實例？（根據企業產品選擇講解案例）
FMEA淵源，FMEA與可靠性，軍工產品與汽車產品為什么強調可靠性？
為什么需要FMEA？*項目管理公理與失敗成本；
FMEA基本精神；
FMEA應用的三種實踐：新產品、過程、管理系統；
FMEA類型、誰來做、實施時機；
2.QFD與需求開發、產品設計、過程設計？
QFD是什么，QFD案例？
需求開發輸入和輸出、需求開發流程？
產品設計輸入和輸出、產品設計流程？
產品設計與過程設計的差異在哪里？
QFD小組練習
3.DFMEA進行步驟和案例分析（某公司汽車整車、電子產品、液晶顯示器、多士爐和電熱水壺、汽車活塞環DFMEA案例等） （根據企業產品選擇講解案例）
DFMEA的簡介；
進行DFMEA的步驟：
?    挑選跨功能小組成員； 
?    確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據,從功能、性能等方面的要求確定設計產品(系統、子系統、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）； 
?    創建描述產品功能或結構的框圖、P圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數的要求； 
?    框圖、P圖小組練習
?    找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 
?    找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現時的設計預防控制方法和過往的歷史數據，如何評定各項原因的發生率； 
?    對應每種原因，列出現行探測的控制方法，如何評定探測率； 
?    失效模式發生時間對風險的影響；
?    計算各項“風險順序數”（RPN），從而列出改進之優先次序；
?    制定并實施改善對策；
?    確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 
DFMEA常犯的錯誤 ；
DFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組(zu)分組(zu)練習和(he)發表。

4.導入DFMEA檢討：
?    如何減低嚴重度和發生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？
?    預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
?    DFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品設計開發配合使用；
?    DFMEA工(gong)具在整個新產(chan)品先期(qi)策劃、新產(chan)品設計(ji)項目中發揮(hui)什么作(zuo)用？

5．PFMEA進行步驟和案(an)例分(fen)析：（某公司某公司汽車整車、電子產品(pin)、液晶(jing)顯示(shi)器、塑膠五金產品(pin)、汽車活(huo)塞環(huan)等(deng)PFMEA案(an)例）（根據企業產品(pin)選擇講解案(an)例）

PFMEA的簡介；
進行PFMEA的步驟：
?    挑選跨功能小組成員； 
?    確定過程設計范圍：以產品設計文件（設計圖紙、規范、產品特殊特性等）為依據，明確過程過程設計；由零件到子系統到最終系統的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別；
?    過程流程圖制作練習；小組發表；
?    找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度； 
?    找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現時的過程預防控制方法和過往的歷史數據，如何評定各項原因的發生率； 
?    對應每種原因，列出現行探測的控制方法，如何評定探測率； 
?    失效模式發生時間對風險的影響；
?    計算各項“風險順序數”（RPN），從而列出改進之優先次序；
?    制定并實施改善對策；
?    確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。 
PFMEA常犯的錯誤； 
PFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案(an)演(yan)練（課(ke)堂(tang)檢討）、小組分組練習和發(fa)表。

6.導入PFMEA檢討：
?    如何減低嚴重度和發生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？
?    預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
?    PFMEA工具如何與新產品先期策劃、新產品過程設計開發配合使用；
 ?    PFMEA工具在整個新(xin)產品(pin)先期策(ce)劃、新(xin)產品(pin)過程設計項目中發揮什(shen)么作(zuo)用？

7.新版FMEA(第四版)的主要更新總結
?    強調FMEA是動態過程
?    高層管理對FMEA過程支持
?    易讀的表格、圖形
?    易用的案例和可操作性
?    不建議只用RPN系數評估風險
?    改進的嚴重度、頻度和探測度SOD評分標準
?    強調預防控制
?    DFMEA和PFMEA內部關聯
?    FMEA和其它文件關聯的清晰化
?    DRBFM-針對技術更(geng)改(gai)的FMEA,有效控制技術更(geng)改(gai)的風險

8.案例分(fen)析、課程總結、考試。

FMEA潛在失效模式與效應分析實務