課程描(miao)述INTRODUCTION
TPS高效精益生產與智能制造培訓
日程(cheng)安排SCHEDULE
課程大(da)綱Syllabus
TPS高效精益生產與智能制造培訓
一、課程背景
精(jing)益(yi)(yi)(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)管(guan)理方(fang)(fang)式(shi)是(shi)(shi)(shi)目前(qian)公認的(de)(de)較適(shi)合(he)中(zhong)國國情的(de)(de)一(yi)種提升(sheng)企業效益(yi)(yi)(yi)的(de)(de)有(you)(you)效手段,但目前(qian)企業的(de)(de)應(ying)用狀況卻不(bu)盡人意,原因(yin)之(zhi)一(yi)是(shi)(shi)(shi)企業管(guan)理者專業知識(shi)不(bu)夠(gou),或者是(shi)(shi)(shi)學習到的(de)(de)方(fang)(fang)法(fa)缺(que)乏實(shi)(shi)戰性,其(qi)次還有(you)(you)一(yi)個非常重要的(de)(de)原因(yin)是(shi)(shi)(shi)企業管(guan)理者缺(que)乏精(jing)益(yi)(yi)(yi)生(sheng)(sheng)推行(xing)的(de)(de)實(shi)(shi)用工具(ju),掌握更(geng)多的(de)(de)是(shi)(shi)(shi)一(yi)些(xie)思想或理念。本(ben)課(ke)程(cheng)力(li)(li)求從有(you)(you)效性、實(shi)(shi)踐(jian)性和系(xi)統性角度全面講(jiang)解精(jing)益(yi)(yi)(yi)化(hua)(hua)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)推行(xing)中(zhong)所需運用之(zhi)工具(ju)方(fang)(fang)法(fa)。包括:現(xian)(xian)(xian)場管(guan)理基礎5S,價(jia)值流分析(xi),拉動(dong)(dong)式(shi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)實(shi)(shi)現(xian)(xian)(xian)之(zhi)具(ju)體技(ji)法(fa),設(she)備管(guan)理之(zhi)TPM方(fang)(fang)式(shi),快(kuai)速換模(SMED),防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運用,并且(qie)運用大(da)量現(xian)(xian)(xian)實(shi)(shi)案例講(jiang)解IE七大(da)手法(fa)如(ru)何現(xian)(xian)(xian)實(shi)(shi)運用,從生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)計劃、產(chan)(chan)線均(jun)衡、快(kuai)速換型及自(zi)動(dong)(dong)化(hua)(hua)方(fang)(fang)面講(jiang)解如(ru)何實(shi)(shi)現(xian)(xian)(xian)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)均(jun)衡化(hua)(hua),從生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)現(xian)(xian)(xian)場七大(da)浪(lang)費方(fang)(fang)面切入講(jiang)解浪(lang)費之(zhi)發現(xian)(xian)(xian)與根除(chu)方(fang)(fang)法(fa)等。時不(bu)我待,學習力(li)(li)就是(shi)(shi)(shi)競爭力(li)(li),企業管(guan)理者只(zhi)有(you)(you)快(kuai)速掌握精(jing)益(yi)(yi)(yi)化(hua)(hua)之(zhi)先進(jin)管(guan)理方(fang)(fang)式(shi),才能在(zai)激烈的(de)(de)競爭中(zhong)搶得(de)先機,實(shi)(shi)現(xian)(xian)(xian)利潤倍增。
二、課程目標
.系統了解精益生產管理方式與傳統生產方式的區別,尋找現場改善之突破口
.熟練掌握現場管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實現現場的六大目標
.從現場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現場浪費,提升效益
.通過節拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產
.通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
.通過現場標準化管理,制定標準工時與均衡生產,達到生產均衡高效
.通過TPM方式的設備管理,讓你的設備穩定高效
.熟(shu)悉現場改善IE七(qi)大手法(fa),結合案(an)例分析,確(que)保(bao)做到學后(hou)即用(yong)
三、課程內容(共二天)
一、認識精益生產管理
1、何為精益生產管理 2、精益生產常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口 4、實現精益生產的雙看板拉動系統
5、實施方案評估六準則 6、員工應具有的三種成本意識
7、精益管理體系模型 8、成本節約的二十種具體做法
9、精益領導的十二條準則 10、教三練四與OPL教學法
11、成功輔導企業精益化管理亮點分析
經驗分享:1)豐田人才333模型 2)美的員工發展職業通道
3)美的道場 4)上海寶鋼成本目視化
視頻:1)豐田制造系統 2)JI工作教導
工具:1)《員工訓練計劃》《工作分解表》
案例:1)觸目驚心的產品銷毀現場
演練:1)雙(shuang)看板系統 2)編(bian)制十字結 3)員工教(jiao)導之教(jiao)三練四
二、精益生產二大根基
1、5S實施要領與作業技巧 2、5S實施之21種工具
3、要與不要標準形成 4、5S推行不成功原因分析與對策
5、三易與四定 6、物品擺放三原則
7、減少清掃工作量的三種方法 8、四種安全色與二種對比色
9、車間宣傳看板的常見十四種內容 10、提案改善實施辦法
11、企業推行提案改善幾點現實建議12、用一個流暴露并消除等待浪費
13、豐田雙看板拉動系統實現JIT
范例:《5S區域責任圖》 《成功企業5S標準化手冊》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些
案例分享:1)現場改善后5S照片 2)設備維修管理可視化看板
3)設備安全運行十字架 4)清掃工具設計大賽
分享(xiang):1)《5S標準化手冊》 2)5S歌 3)成(cheng)功(gong)推行5S的(de)七種制度范本
三、從消除浪費開始精益化生產之實施
1、生產現場常見八大浪費 2、降低現場浪費的十七種具體做法
3、減少搬運大五方法 4、減少質量不良的七種方法
5、減少等待的十種對策 6、產線不均衡的六種改善方法
7、減少動作浪費的六種方法 8、流程優化之ECRS原則
9、庫存削減十大方略 10、現有搬運路線及工具的優化
11、崗位定編
小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:1)美的員工工作輕松十大方法 2)止呼待系統
3美的周改善的12個任務 4)倒三角改善理念轉變
工具:1)《浪費識別表》 2)《動線圖法》3)《作業選擇表》
4)《作業分解表》 5)《改善前后B-A表》6)3UMEMO改善表
視頻:1)佳能生產現場
分享:優秀企業成本節約的31種做法
案例(li):1)長虹電視流線(xian)化測試改善(shan) 2)SMED快速(su)換模的七(qi)項改善(shan)點
四、全員生產保全之TPM
1、設備全生命周期管理三方法 2、自主保全與專業保全
3、減少設備計劃外停機的十種方法 4、清掃就是點檢
5、專家型員工應具備的四種能力 6、設備保養基準書制作七大要點
7、設備點檢之八定 8、設備潤滑之五定
9、從三個維度系統提升設備OEE 10、零故障之五種對策
案例分析:豐田設備自主保養必做的三件事
練習:1)求設備之OEE 2)設備故障5WHY法分析
3)《設備點檢指導》找錯練習
案例分享:1)美的設備管理十大禁令 2)LEANTPM管理看板范例
3)5WHY法設備故障改善案例分析
工具:1)《不合理表》 2)《兩源清單》 3)《操作維修技能視頻教學》
3)《設(she)(she)備(bei)故障時間管理推移圖》 4)《設(she)(she)備(bei)運行不合理表》
五、工業互聯網與智能制造
1、工業4.0的發展史 2、中國制造2025-強國戰略規劃
3、智能制造系統八大體系 4、智能化制造的四大特征
5、智能制造的關鍵支撐技術 6、智能工廠的四個特征
7、工業機器人應用與效率提升 8、數字化車間與效率提升
9、制造業提高附加價值的三個走向
案例:
1)自動化視頻案例:特斯拉汽車工廠
2)故障診斷與預測(燕山石化)
3)海爾數字化工廠網絡互聯
4)紅領(ling)西服數字化(hua)工廠實施路徑圖
六、IE七大手法改善作業
1、IE改善四步法 2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則 4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益 6、雙手法對稱作業輕松高效
7、典型的四種抽查方法 8、人機合一協調高效
范例:《動改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》
案例分享:1)《IE手法成功案例圖片20張》2)《少人化改善案例分析》
視頻(pin):1)快滑條 2)自動(dong)回箱 3)日企經典改善案例
七、用TQM快速實現產品質量提升
1、質量意識提升五大方法 2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容 4、質量管理的十倍法則
5、華為機器對8D報告實施的具體要求 6、生產現場四不原則
7、生產現場質量管理的十三種方法 8、員工的四種意識三種檢驗
案例分析:1)2017年TCL獲得電子信息行業協會一等獎QC改善案例分享 2)8D案例分析
案例分析:1)華為機器*質量規劃 2)華為機器的三化一穩定
3)質量案例手冊 4)埋雷活動 5)畫圈罰站 6)同工序排名
互動:1)本公司典型質量案例與改善對策
表格:《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》
總結(jie):用(yong)一句話說出你(ni)本次(ci)培訓的(de)*收獲
四、授課方式
采取專家授(shou)課為主,輔(fu)之(zhi)(zhi)以現場(chang)答疑等(deng)交流方式進行,培訓內容注重(zhong)實用(yong)性,穿插(cha)了大量關鍵案例(li)分(fen)析,對重(zhong)點內容輔(fu)之(zhi)(zhi)以練(lian)習加(jia)強理(li)解(jie),并讓個(ge)別學(xue)員分(fen)享(xiang)成(cheng)功實踐經驗,為我所(suo)用(yong)。課后對企業(ye)現實問題可(ke)進行免費答疑。
五、參加人員
總經理(li)、生(sheng)產(chan)(chan)副總、廠(chang)長(chang)、生(sheng)產(chan)(chan)經理(li)、車間主任、生(sheng)產(chan)(chan)科長(chang)、基層(ceng)管理(li)、儲備干(gan)部及企事業(ye)單(dan)位相關聯人員
TPS高效精益生產與智能制造培訓
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已開課時間(jian)Have start time
- 楊華
精益生產內訓
- TOC生產管理——生產和銷 張(zhang)祚磊(lei)
- 《提質降本增效:精益管理訓 楊小林
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊小林
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛
- 《向成本要效益—企業全員降 刁東平
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小林
- 精益智造,人效倍增 孫亞彬
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖國(guo)
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 班組長防錯管理 李開東(dong)
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬