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精益制造體制培訓

對象
企業經營層、生產與運作系統高層及中層管理人員  企業總經理、生產運作總監  制造、技術、研發、品控、PMC、采購部門經理及中層管理人員  現場改善項目負責人
目的
遵循“萬法之門，應用為先”的原則，側重于操作、執行技能的訓練，強調了體驗訓練和實案模擬等先進培訓技法的運用，重點突出、簡潔明了，能迅速、有效地提高基層管理人員的管理才能。
內容
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。在任何制造型的企業中，【現場】是可以直接創造利潤的*場所，被稱之為企業的核心。現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現場管理的職責，也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。
東(dong)方(fang)文明曾經創造(zao)過輝煌，但(dan)隨著工業(ye)文明的(de)來臨，西(xi)方(fang)文明異軍突起，代(dai)表(biao)了(le)科學(xue)、進步，因(yin)此近代(dai)以(yi)來西(xi)方(fang)視東(dong)方(fang)民(min)族為(wei)“農民(min)”。但(dan)二戰結(jie)束(shu)的(de)短(duan)短(duan)三十年(nian)間(jian)，隨著以(yi)日本企業(ye)為(wei)代(dai)表(biao)的(de)“東(dong)方(fang)企業(ye)”的(de)崛起，并且在眾多(duo)行業(ye)中(zhong)占據了(le)統帥、甚至(zhi)壟斷地位，特別(bie)是Toyota創造(zao)出了(le)向歐美的(de)傳統發(fa)出挑戰的(de)“精益生產(chan)體制”，引發(fa)了(le)全世(shi)界的(de)“東(dong)方(fang)思考(kao)”，也產(chan)生了(le)生產(chan)運作管理(li)中(zhong)的(de)所謂“歐美派(pai)(pai)”、“日本派(pai)(pai)”。

一、培訓項目的相關背景
1)現代企業的*制造體系：精益生產
精益生產（Lean Prodction，簡稱LP）是*麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Jst In Time）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界*的一種生產組織體系和方式。
精益生產既是一種以*限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的*目標。
2）精益生產方式的優越性及其意義
與傳統的大批量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
1. 所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，均能減至1/2；
2. 新產品開發周期--可減至l／2或2/3；
3. 生產過程的在制品庫存--可減至大量生產方式下一般水平的1／10；
4. 工廠占用空間--可減至采用大量生產方式工廠的1/2；
5. 成品庫存--可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的1/4；
6. 產品質量--可提高3倍；

3）精益生產的特點、*目標
（1）零浪費：拉動式(pll)準時化生產(JIT)
－－以最終用戶的需求為生產起點。
－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
－－組織生產線依靠看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。
－－生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。
－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
（2）零缺陷
（3）高柔性：小批量、多品種
－－高柔性是指企業的生產組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產，以提高企業的競爭能力。
－－面臨市場多變這一新問題，精益生產方式必須以高柔性為目標，實現高柔性與高生產率的統一。
－－為實現柔(rou)性和(he)生(sheng)產率的(de)統(tong)一，精益生(sheng)產必須在(zai)組(zu)織、勞動力、設備(bei)三方面表現出較(jiao)高的(de)柔(rou)性。

4）中國制造業面臨的困境：
毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴酷！隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、、、我們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好時代一去不復返了。
狼來了！但出路何在？不妨研究日本豐田公司的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！
1）強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品
2）樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品
豐田公司的研發位居世界*但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持*地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓！干毛巾中擰出水！！
何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！
看看我們的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程IE人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、
制造大國和制造強國，一個字的差別卻隱含著巨大的意義。全新的生產管理技術，將是我們*保持優勢的根本，從6sigma管理法、5S現場管理、生產現場IE、精益生產LP、TQM、TPM和設備維修管理、生產成本控制和價值分析、采購管理和供應商評估等常規的生產管理技術，一直到生產計劃和物料控制、生產管理中期計劃、MRP和MRPⅡ、項目管理、運營管理、現代生產管理物流、生產組織機構再造等，如果我們所有的生產管理和技術人員能掌握并充分利用，那么，我們將會真正成為世界的制造強國。
我們發現普遍存在一個令經營者、管理者皆十分困擾的問題：計劃跟不上變化、庫存及其他浪費巨大；管理制度、部門職責、全員價值觀仍停留在小規模的階段，難以適應公司業務及規模的急速擴展！
具體表現在
——當今的買方市場體制下，客戶的需求越來越個性化，因此訂單越來越具備“小批量多品種”特點，傳統的大批量生產體制難以適應；
——傳統的生產計劃及采購體制不能對應“小批量多品種”的生產體制，原材料、途中半成品、成品在庫劇增，積壓大量資金；
——隱藏在“大批量生產方式”中的眾多浪費、問題顯露出來（品質問題、設備效率問題、集中切換、人員技能不足、人員不安定、、、），現有生產運作體系難以快速解決；
——伴隨著原材料的不斷漲價、客戶訂貨價格的不斷下降，成本壓力逐年增加。企業陷入運營利潤逐年縮減、甚至難以確保的進退兩難的被動局面；
----缺乏公司整體、統一的價值觀；管理人員的管理理念、手段滯后于公司規模的急速擴展；
----部(bu)門職責不(bu)完善，許多(duo)業務(wu)的開展流程不(bu)明確

二、培訓基本思路：
制造型企業的精益生產體系由三個方面構成：
——JIT技術
——全員參與體制
——精益理念、文化（精益思想）
那么，這三個方面究竟包含哪些具體內容、作為經營者、管理者又該怎樣鍛造自己呢？此次課程培訓將通過對這些問題的回答。
其實對于精益生產體質常常出現兩種認識誤區：
——一味追求實現生產的“單件流”、“形化生產線”而忽略了業務中的精益思想（消除所有浪費、效率極大化）
——片面追求生(sheng)產的(de)JIT而忽略(lve)了(le)計劃體制、物料采購與供給體制能(neng)否完(wan)全配套(tao)，是否能(neng)夠徹底(di)支(zhi)持生(sheng)產的(de)JIT

三、培訓項目規劃
1、培訓對象：企業經營層、生產與運作系統高層及中層管理人員
企業總經理、生產運作總監
制造、技術、研發、品控、PMC、采購部門經理及中層管理人員
現場改善項目負責人
2、培訓目標：
明確精益生產體制的概念、作用、目標
認識企業的浪費與效率
掌握生產、PMC、采購、品控管理中的JIT技術
樹立精益理念
3、執行技術：
制造型企業的管理者們在參加培訓學習的時候有比較多現實的困難，比如，不能耽誤白天正常的工作時間；上課時間不能太長，以免太過疲倦；在每次授課后，應該有一定的時間進行消化；應該提供相應的書面材料作為參考（講義）。所以，我們在設計本系列課程的時候特別考慮生產型企業的特點，在上課時間、方式、內容的安排上將采用更為靈活的方式。
4、培訓方法：
6天（合計３６H）的集中學習，參與培訓人數為40人左右，導師1名；
遵循“萬法之門(men)，應(ying)用(yong)為先”的(de)原則，側重于(yu)操作、執(zhi)行(xing)技能的(de)訓練(lian)，強調了(le)體驗訓練(lian)和實(shi)案模(mo)擬等(deng)先進(jin)培訓技法的(de)運用(yong)，重點突出、簡潔明了(le)，能迅速、有效地提高基層管(guan)(guan)理(li)人員的(de)管(guan)(guan)理(li)才能。

四、“制造型企業精益思想與精益生產體制實務”
序號課程模塊詳細內容
精益生產方式（TPS）
（６H）動物世界霸主的啟示：
強壯的身軀
敏銳的嗅覺
團隊協作（我們是龍？還是蟲？）
企業三種經營策略：營業額？利潤？成本？我們是皇帝的女兒嗎？
制造業的新挑戰：同質化、微利時代
3類世界成功的運作體系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
Toyota的成功啟示：兩個輪子的飛奔！企業的目標做大？還是做強？
制造更高品質的產品？
以更低成本制造相同品質的產品？
PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
“開源”與“節流”
平民的勝利
對于成本的再認識：
制造業選擇“成本優先”的３大理由
平民企業的*
性價比是“核心競爭力”
節流增效的速度遠高于開源增效
中國人傳統成本觀的３大誤區
地大物博、泱泱大國
舉全國之力辦世界大事
小節約與大浪費；關注直接成本、忽視間接成本、忽略隱性成本
成本的深刻內涵
區分顯性成本與隱形成本
思索：隱性成本的內涵與極度危害性
７大浪費
３Ｍ Loss（Mri、Mra、Mda）
隱形成本＝廣義浪費＝消耗過多資源
案例分享：某企業制造部門管理指標的完整設計（ＱＣＤＳＭＰ）
精益生產體系的7大支柱與實現4步曲
5大精益核心思想：
價值導向（Vale）
價值流（Vale Stream）：價值流分析圖
案例分享1）生產方式變革：流水線→→單件流
案例分享2）精細化、產銷一體化計劃體制：PSI計劃
案例分享3）走向JIT之路：供應商戰略聯盟
案例分享4）全員參與的設備預防管理：TPM
流動（low）
拉動（Pll）
完美（Perect）
“東方文化”與“西方文明”的深思：
為何精益生產體制首先在日本實現？
窮人的孩子早當家
日本式運作管理的精髓
日本奇跡與東方思考：體制最重要？人最重要？
現場中心主義：決戰在終端商場、決勝在生產現場
案例分享：為何銷售部門、研發部門更強勢？！
以人為本、全員參與
管理的哲學：復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化、重復的事情固定化
案例分享：目視管理與防錯作業法
現場的3M LOSS：勉強（無理）、不均勻（むら）、浪費（無駄）
3大管理“基石”：5S活動、改善活動、5現主義
2精益生產體(ti)制(zhi)支柱一：現場IE改善（消(xiao)除一切浪費(fei)、提高效率）

（12H）思索：何謂“世界*現場”？
整潔
整齊
有序
活性化
士氣高昂
品質極大化
效率極大化
安全保障
、、、、、、
現場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
討論題：何謂效率？人均產能是否能完全代表生產效率？
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工序分析3大指標：提防“集體腐敗”！
案例分享：空調總裝生產線工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率分析
生產方式變革！
Line、Cell、Transmission：拋棄運輸帶式的直線型生產線！
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）
生產方式改革的主要方向
長線短線化（細胞化、工序間距緊湊化）
案例分享：節拍、線速、自由節拍與強制節拍、單邊生產線
站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
部裝嵌*
設備布局垂直化（設備流水線）
生產綜合水平的3大宏觀指標
生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（品質與產能的反應速度）
時間分析案例分享：
標準工時的測定、變更及在空調生產中的有效運用
時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
物料器具案例分享：
物料品質保證
快速數量清點
物料取拿快捷
搬運迅捷
復雜的事情簡單化、簡單的事情重復化
全員參與、集思廣益
現場意識（現場中心主義）
現場IE的意識：
成本和效率意識（浪費意識）
問題和改革意識（3M Loss）
工作簡化和標準化意識
全局和整體化意識
以人為本的意識
現場IE哲學：
以人為本
案例分享：減輕空調壓縮機的搬運
節流
快魚吃慢魚
細節決定成敗（凡事徹底！）
3精益(yi)生(sheng)產(chan)體制支柱二：設(she)(she)備(bei)的(de)TPM活動（全員參(can)與(yu)設(she)(she)備(bei)維護、高效消除設(she)(she)備(bei)損(sun)失）

（12H）病人與醫生的啟示
設備管理的5大發展歷程：我們處于何種水平？
TPM活動的4大突破：
缺陷而非故障的管理
專業保全+自主保全
設備操作員參與的設備管理：日常保養+定期保養
以OEE作為管理體系的核心評估指標
狹義的TPM：Total Prodctivity Maintenance
廣義的TPM：Total Prodctivity Management
缺陷的含義
缺陷的顯性危害：慢性故障、性能劣化
 缺陷的隱性危害：物理危害、心理危害
現場照片分享：臟亂差！
 設備殺手：缺陷而非故障！
認識設備的6大Loss
設備綜合運行效率OEE及管理方法
設備3大效率（時間效率、性能效率、品質效率）內涵
設備管理中常見的6大誤區
設備管理的績效評估體系與管理職能區分：
設備綜合效率OEE
設備故障率
平均故障損失時間
平均故障恢復時間
設備效率實例分享：
設備綜合效率管理
效率提升作戰
備件管理
專業技能培養與提升
自主保全活動的理念：My Machine
技能上：設備專家
心理上：設備是“人“、需要精心呵護
自主保全活動的目標：零故障挑戰
防患于未然：發現并管理“缺陷“才是實現零故障的*出路
零故障推進的5大對策
零故障實現的3大方向
自主保全活動的PDCA 7步驟：多案例分享
自主保全活動的設備操作員技能提升：留住人才、鍛造人財！
4星技能評估制度
特殊技能認定制度
特殊技能培訓與提升
OJT與OPL培訓
設備狀態的可視化管理：設備7大目視管理
TPM的理念：改善設備體制+改善人的體制=企業的體制
TPM的3大基本思想
TPM活動的8大支柱
4精益生產體制(zhi)支(zhi)柱三：精細化物料與倉儲管理（6S倉庫的(de)創建(jian)）

（６H）物料與倉儲管理的基本原則
1.5R原則
2.卓越倉庫（6S倉庫）的評價---多例照片分享
數量精度100%
物料品質保證
物料及人員安全確保
*庫存
清潔化倉庫
3.PMC管理的5大績效考核
物料納入準時率
工序計劃達成率
成品入庫準時率
成品在庫回轉率
物料在庫回轉率
物料庫存控制的宏觀對策
物料及供應商的ABC分析法
VMI倉庫（中間運營倉庫）的活用
JIT物料納入體制
計劃變更的評審制度
生產計劃達成日次確認會制度
物料庫存控制的微觀對策
1、三類物料安全庫存的設置方式
通用物料
專用物料
特殊物料（采購周期長、單價昂貴）
2、物料需求量的*預測---引當表的活用
3、呆滯料的及時處理
4、提前、超數量送貨的徹底杜絕---供應商黑名單
物料精度管理與損耗控制
1、小組討論：物料的領料制度與配料制度的優缺點？
2、案例分享：完善的物料配送與補料體制
3、收貨流程中的物料數量確認與誤差反饋
4、非正常物料進出的嚴格控制---在庫調整票
5、物料的3級盤點制度
A類：日次全數盤點
B類：周次循環盤點
C類：月次抽查盤點
6、案例分享：現場物料的日次精度管理
清潔化倉庫的實戰
1、外來人員的禁入管理
2、貴重物料的封閉管理
3、倉庫的可視化推進
4、物料、物品的三定管理
物流器具的安全管理
精益生(sheng)產體制的(de)基(ji)石：現場徹(che)底的(de)5S活動（塑造高素(su)養的(de)團隊）

（６H）案例分享：徹底的5S活動！
企業5S活動失敗原因反省：
5S無用論：5S活動過于簡單，不能提升QCDSM
急功近利：雷聲大、雨點小
5S活動推行要領：深入理解5S的內涵與推行要點
整理（SEIRI）：要與不要、堅決留棄
案例分享：騰出空間、杜絕誤用、認識浪費與奢侈
整頓（SEITON）：科學布局、取放便捷
案例分享：物品的“三定管理”
案例分享：一目了然的目視管理
清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環境
案例分享：打掃除的深刻內涵（杜絕源頭與設備的自主保全活動）
清潔（SEIKETS）：長抓不懈、堅持到底
思索：清潔化活動就是標準化嗎？如何才能確保5S活動得以持續推進？領導者如何參與5S活動？
素養（SHITSKE）：自覺遵守、養成習慣
討論：何謂“素養“？
企業5S活動的3級水平：
5S活動絕不僅是大掃除、貼標簽！
圍棋哲理：從簡單的規則中“悟”出世界的真諦
5S活動的一級水平：職場活性化
“管理現狀顯在化”的手段
清潔化活動與環境的“感官改善”
“清潔化”心態、意識的樹立
“既定事項全員嚴守”
標準化活動
5S活動的二級水平：生產性改善
IE活動與消除浪費、提升效率
TMP活動
庫存低減活動
標準化的執行活動
人員綜合素質提升活動
5S活動的三級水平：經營與事業改革
生產方式改革
JIT
綠色企業
習慣化
企業文化的營造

精益制造體制培訓