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精益生產管理實戰公開課

課程背景：在企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。
課程對象：生產，設備(bei)維護，計劃，物(wu)料，倉(cang)庫，工(gong)藝，質量(liang)及IE工(gong)業(ye)工(gong)程師(shi)、流程改進人員等。

目的在于：
1、從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
2、采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過
程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
3、為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線
平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
我們的(de)(de)目標：讓即將(jiang)風行(xing)的(de)(de)管理思想和生產系統提前進入你的(de)(de)公(gong)司。

課程目標
1、認識精益生產的核心觀念
2、熟悉運用精益各項改善工具
3、了解整體運行效率和快速設置技巧
4、掌握連續流生產的方法
5、運用價值流分析法縮短生產時間
6、建立看板拉動和均衡生產系統
7、精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)管理(li)培訓將精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)系統(tong)做全面的(de)剖析。對(dui)關鍵工具作更深入的(de)探討(tao)，同(tong)時結合(he)生(sheng)(sheng)產(chan)現場的(de)實(shi)際操作進行演示講解及研(yan)討(tao)，幫助學員(yuan)真正掌握精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)管理(li)的(de)關鍵工具、領會精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)系統(tong)的(de)管理(li)精(jing)髓；使(shi)能真正領導企業(ye)推(tui)動(dong)精(jing)益生(sheng)(sheng)產(chan)管理(li)系統(tong)的(de)建置和實(shi)施。

課程大綱
模塊一 精益生產基礎知識
M1: Lean Overview
1.精益的歷史及起源 
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原則識
4.豐田生產方式介紹（豐田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）
6.傳統生產(chan)方式和(he)精益生產(chan)方式比較

模塊二 7大浪費及識別方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD） 
2.7大浪費的識別
3.如何通過“觀(guan)察之(zhi)星”的方式發現(xian)及消除浪(lang)費

模塊三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：識別并明白需求
2.第二步：設定目標
3.第三步：掌握現狀
4.第四步：定位浪費并制定解決方案
5.第五步：實施解決方案
6.第六步：檢討狀況及結果
7.第七步：更新標準作業
8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步驟
2.如何實施5S標準化
3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4.5S推行的(de)誤區及如何避免

模塊五 自主管理團隊、溝通交流區
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.為什么要成立自主管理團隊
2.如何成立自主管理團隊
3.自主改善及合理化建議實施
4.高效自主團隊的績效設計（成功案例）
5.車間可視化管理看板的設計
6.如何有效利用溝通交流區召開班組會(hui)議

模塊六 價值流程圖
M6： Value Stream Map
1.什么是價值流程圖
2.價值流程圖的作用
3.如何繪制及解讀價值流程圖（現狀）
4.如何繪制價值流程圖（未來）
5.如何識別改善方案
6.精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例
7.精益價值流(liu)在非制造部門的應用案例(li)

模塊七標準作業
M7: Standard Work
1.產能的計算模型 （計算人員及設備需求）
2.如何計算客戶需求（節拍時間）
3.如何研究流程
4.如何進行布局及優化布局 （單元生產布局）
5.生產線平衡
6.如何編寫        
7.如何培訓操作員及多能工培訓
8.案例分析

模塊八看板拉動生產
M8: Kanban Pull System
1.看板的類型
2.計算看板的數量
3.設計生產看板
4.設計物料看板（拉動物料補充系統）
5.電子生產看板的應用
6.看板實施的步驟
7.看板實施階段常見問題和對策
8.推動生產和看板生產結合
9.看板生產和ERP的整合
10.看(kan)板實施(shi)案例(li)分享

模塊九 快速換型實戰
M9: SMED
1.多品種小批量短交期的利器
2.了解快速換型6步驟和方法
3.縮短快速換型的方法（內部作業外部化
4.快速換型模擬練習
5.案例分析

模塊十 均衡生產方式的實施
M10: Heijunka （Levelling）
1.如何做均衡生產計劃
2.均衡產量
3.均衡產品種類
4.間隔的計算方法
5.均衡生產的實施策略
6.案例分析

模塊十一 全員生產維護
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主維護（AM）
3.如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標準化
4.如何改善設備綜合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析

模塊十二 精益實施路線圖及導入計劃
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何選擇樣板線/樣板區
2.如何建立樣板線/樣板區
3.如何做推廣計劃及內部培訓
4.精益領導力的培養
5.案例分析
6.案例分析

精益生產管理實戰公開課