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精益生產現場

課程目標
有序的現場管理是企業有效生產的保障
本課程旨在通過詳細講解企業生產管理、現場管理6S及案例分析，幫助學員了解企業生產控制過程的操作規則，并學會建設有序的生產現場和如何利用信息化制定生產計劃及進行過程控制。
 授課特點
講師結合國內外*企業的生產案例，進行授課。
受益：通過學習，學員將：
1． 重新認識精益生產和現場管理的重要性
2． 學會如何現場管理。
3． 改善現場環境的質量和員工思維方法
4． 使企業能有效的邁向全面的質量管理
【課程大綱】
主題一  精益生產導入
1.成本、利潤與成本壓縮的認知
2.精益生產的歷史
3.精益生產定義來源
4.精益生產解決的問題
5.精益生產之“心” “技” “體”
6.精益生產的思想原則
7.精益生產的主要內涵
主題二 精益生產的基本理念
1.精益生產的七個零目標
2.豐田式浪費發現法
3.如何識別現場中的七大浪費
l動作浪費
l庫存浪費
l等待浪費
l返修浪費
l過量生產浪費
l物料搬運浪費
l工藝流程不合理
4.需求拉動
5.持續改善的基本工作思路：發現問題、分析問題、解決問題
6.消除浪費的利器－IE工業工程手法
7.管理延伸到供應商
8.價格流圖分析 
主題三 生產直接管理
1.班組管理
l職業生涯通道設計
l員工技能培訓實施： 本崗位 多技能 輪崗
l班組長培訓
l班組建設板
l班組交流活動
l領導角色定位
2.卓越現場管理的基礎—6S及實施
l工廠中常見的現場管理問題
解決問題的良方－6S管理
實行6S管理能給我們帶來什么？
6S與其他管理系統（ISO、TPM、TQM）的關系
6S的關鍵點及意義
案例研討：某世界500強工廠的問題
案例分析：某合資企業為什么要采用海爾的管理模式
l整理推進的原則方法和實施步驟
整理的推行要領步驟
做不好整理所導致的問題
如何區分“要”或“不要”的理念
如何施行“紅單”和“尋寶”運動
案例分析：整理的四分法和三清原則
l整頓推進的原則方法和實施步驟
整頓的推行要領
要與不要的原則
做不好整頓所導致的問題
整頓的推行方法與要領
實例分享：辦公室的整頓的推行
l清掃推進的原則方法和實施步驟
清掃的推行要領與步驟
灰塵到故障的演變過程
清除污染的三種方式和持久對策
案例分析：為什么清掃不是打掃衛生？
l清潔推進的原則方法和實施步驟
清潔的推行要領和步驟
標準化、制度化的含義
做不好清潔所導致的問題
清潔的三不原則
案例分享：具體實例
l安全推進的原則方法和實施步驟
推行“安全”的真正目的和實際問題
安全作業巡查表
現場巡視總結表
案例分析：某化工廠工傷事故的原因與起因
l素養推進的原則方法和實施步驟
素養的含義與作用
素養的推行要領和步驟
開展素養活動應注意事項
案例分享：日本豐田公司推行素養的經驗與做法
l6S導入和具體推行實施
目視控制在現場效率改善上的應用
6S有效實施的考核支撐體系
3.現場管理- Andon 系統
4.車間管理：工人獎金考核、生產計劃發布、內審制度
5.現場品質管理與改善
工作品質定義及全面品質定義
現場質量管理的要點
品質保證體系的建立與維持
現場管理的三個核心體系：實施、檢查、激勵體系的應用
案例：成功企業實施案例解讀
6.工藝管理：標準作業、能效、動作研究、快速換型
主題四 輔助生產管理
1. 供應鏈
lJIT準時化與自動化
l看板系統的設計與運用：生產、倉儲、供應商
l物流途徑
2.TPM全員設備維護
3.自助管理與TEAM工作
主題五 創新與持續改善
創新和持續改善是精益的靈魂！
課程小結
互動培訓感言
作業練習

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