国产极品粉嫩福利姬萌白酱_伊人WWW22综合色_久久精品a一国产成人免费网站_法国啄木乌AV片在线播放

精益生產基礎實戰

精益生產的課程培訓背景
精益生產是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
精益生產是一種以顧客需求為拉動，是一個永無休止的持續改進的“長征”。用最少的投入（資金、設備、材料、人力）換取*的回報；
消除任何不能為客戶增加價值的工作（即：浪費）；提高質量，并提升生產效率；動員全體員工，積極參加適應外界變化的改革；提升競爭力，成為一個*的制造企業。
精益生產(chan)是當(dang)前工業界*的(de)(de)一種生產(chan)組織(zhi)體系和(he)方式(shi)。精益生產(chan)被證(zheng)明(ming)更(geng)優于(yu)大量式(shi)生產(chan)，而且現代(dai)公(gong)司(si)面臨要么實施精益生產(chan)、要么被淘汰的(de)(de)選擇(ze)。浪費在當(dang)今激烈的(de)(de)全球競爭環境里已經不能(neng)夠再容忍。

課程大綱
1.精益思想
制造系統的演化歷史
精益思想和精益生產系統的五個原則
供大于求的市場環境下的競爭策略
什么是精益生產vs豐田生產方式
精益生產中“價值”的確定
精益生產中是如何定義“浪費”的
生產經營活動中常見的“八大浪費”
2.體驗式學習：第一輪模擬演練
3.實現精益思想的工具
工廠平面布置/意大利面條圖
5S管理
全面設備維護/TPM
全面設備效率/OEE
精益流動和單元化布置
快速換型/SMED
標準化作業
生產線平衡
可視化管理
4.體驗式學習：第二輪模擬演練
5.價值流管理與精益拉動
生產現場的物流、信息流、資金流
如何認識價值流
產品家族和價值流圖
塔克特時間(TAKT TIME)和生產節拍
繪制現在價值流圖的步驟
傳統計劃系統面臨的挑戰（推動式生產方式）
拉動與看板
拉動式生產和看板管理
價值流設計的8大設計原則
價值流計劃
如何建立超市和超市庫存量的確定
周轉箱和看板(KANBAN)的計算
裝配和成品發貨之間看板管理與運行規則
零件看板管理及其運行規則
工廠看板案例展示
6.汽車部(bu)件工廠(chang)三年精益實施經驗教訓分(fen)享

培訓師介紹：曾慶海
曾先生擁有20年營運管理經驗，曾在Timken和Donaldson公司擔任工廠和大中華區精益推廣負責人，期間獲取豐富的實戰經驗；通過五年努力，他成功地幫助工廠從“傳統運營”轉型為“精益運營”，獲得“全球精益轉型*工廠”。 
曾先生通過“實戰化的精益實施經驗”、“本土化的企業文化”、“精益人才培養”，致力于幫助客戶共同實踐精益轉型，為中國制造業注入正能量。他的專業輔導集中在“現場改善和班組長技能認證”、“企業價值流管理導入”、以及“幫助企業建立精益團隊”等基礎工作。 
精益六西格瑪黑帶大師；“2010年、2014年全球精益峰會(LEC)”演講嘉賓；擁有澳門科技大學MBA學位。他的成功精益案例已被收錄于《學習觀察》中文版。 
專業領域 
精(jing)益生產系統規劃和導(dao)入(ru)、精(jing)益企業(ye)文(wen)化創建、價值流管(guan)理的實(shi)施、企業(ye)內(nei)部精(jing)益團隊培(pei)(pei)養、一線(xian)班組(zu)長轉(zhuan)型提升(sheng)、5S和目視(shi)化管(guan)理、均衡生產與看板拉動、供應鏈管(guan)理、六西格瑪管(guan)理以及整體營運管(guan)理等(deng)；先后主持或輔(fu)導(dao)100多個精(jing)益生產持續改進項目，直(zhi)接財務(wu)收益累(lei)計達260多萬美元；培(pei)(pei)訓學(xue)員（從(cong)董事長到一線(xian)班組(zu)長）已經超過1000人。

精益生產基礎實戰