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精益生產豐田研修班

課程大綱
第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）
第一章精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
世界危機的根源——缺德          
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源——豐田生產方式  
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性        
觀看影片—無止境的改善·豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統           
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素   
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化  
理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費
第二章 精益生產成功的根源
日本企業持續發展的根本原因         
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產成功的根本因素      
豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明
第二部分：標桿企業現場參觀考察
 1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
看點：以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
世界*的目視化管理；
先進的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店）
看點：精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
行業*的硬件設備及管理系統；
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國*）（豐田在職高管）
豐田為什么強大？     
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化              
豐田安全文化                   
豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷      
豐田持續改善的操作方       
深度對話交流
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章  企業降低成本的根本原理
企業降低成本的方法論        
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系    
降低成本的根本原理        
第四章  精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值     
分析價值流    
全面理解流動   
按客戶需求拉動   
持續改善
精益生產的收益
豐田與通用數據對比      
開展精益前后各項指標對比
第五章 精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點   
節拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎-平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產
快速切換SMED               
安定的設備——TPM      
安定的品質——自働化       
人才培養——多能工和改善隊伍      
合適的薪酬制度與激勵機制  
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系   
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式   
案例分享：豐田的看板運用         
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態
精益生產實施第四步：實現到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊                
建立暢流化的生產方式   
建立標準化作業的過程        
建立精益持續改善的管理架構   
目視化管理水平提升          
精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答
第五部分  精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章  TPM－如何提升設備效率
企業生產運營－投入/產出
生產效率化改善
生產效率化改善的定義與目的    
產效率的兩大基本思路－量/質
提高生生產效率化的改善方向－提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動
改善項目與期待效果的對應關系
影響生產效率的16大LOSS
損耗定義    
妨礙生產效率化的16大損失     
3 16大損失（LOSS）關系和結構
綜合生產效率
綜合生產效率    
人的效率 ?  
設備綜合效率 ?
材料效率 ?    
能源效率
設備綜合效率
設備損失結構分析圖          
如何努力消除六大損失
改善綜合設備效率的方法   
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設備效率OEE
生產效率化推進步驟
減少設備七大LOSS
提高設備綜合效率
提高勞動生產性
實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后
實施3：內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進    設備投資低減活動推進
推進晝休無人運轉           夜間無人化的推進
案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目
第六部分  前沿精益（王圣亮老師）
第六章  工業4.0下的精益體系構建
1、什么是工業4.0
2、精益生產的十大招數
4、工業4.0與精益生產的關系
5、工業4.0下的精益體系構建的5大要點
6、案例分析、討論
第七部分：學員企業現場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(*1.0*2.3*3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）
1、集體坐大巴去學員企業      
2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程          
4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發表              
6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
 1、個案匯集與描述；     
2、深(shen)度交流(liu)與研討。

講師介紹
（一）宋傳承 
廣東精益管理研究院 高級研究員；
廣州商惠企業管理顧問有限公司 首席精益管理專家；
中國少壯派精益生產實戰專家；
華南理工大學實踐教學導師。
就業背景 
曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：
參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人，進行工廠規劃，并研究各大汽車廠生產方式及物流模式；
精益物流規劃、倉庫布局設計負責人，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%；
AGV無人搬運系統導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標準作業體系負責人，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
（二）黃得華 
廣東精益管理研究院  高級研究員；
廣州商惠企業管理顧問有限公司 首席設備管理專家；
HTPM系統理論創立者/節能降耗 資深專家；
精益生產項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師；
就業背景 
曾任職世界知名制造企業－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業生產革新，主推設備TPM革新，在現場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經驗并屢創佳績。
擁有十多年著名外資企業生產、技術、保全中高層管理經驗。其開發的《節能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業節能降耗提供了思路與方向。
8年TPM設備保全咨詢服務經驗，親自輔導過企業設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業各層次人員的廣泛認可和敬重！
長期從事自動化設備管理、國產化備品推進工作；熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過程中穩定性操作技巧；以及防止再發故障、判定方法和提升生產效率方法。同時對不同設備的維護所產生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經驗。
建立了系統的專業知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業工程、價值工程、統計技術和現場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統、專業又極具創造性思維，深受客戶和專業人士好評。
（三）王圣亮 
廣東精益管理研究院 副院長
廣東精益管理研究院 工業4.0研究中心主任 智慧工廠設計中心主任
廣州商惠企業管理顧問有限公司 CTO 首席精益信息化專家 智慧工廠系統架構師 
香港國際商學院客座教授
原廣東達美新材料公司董事副總經理兼戰略顧問
原興達貨架有限公司總經理
就業背景 
王老師擁有十年制造業工作經驗，七年精益生產咨詢及工廠信息化經驗。曾師從日本精益大師，連續五年跟隨,系統學習精益生產現場咨詢輔導,并多次赴日專項進修TPS。首度提出工業4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業動態管理系統，震驚業內，引領行業發展。
為中車集團（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數十家500強企業做精益信息化系統設計及實施。
精益生產豐田研修班